1. 钢化炉工艺
需要从以下两个方面做起：
1、炉本身的调整。在小型钢化炉内要遵从上部设定温度高于下部5℃-10℃，中间设定温度低于两端5℃-10℃的温度设定模式，可保障在有效加热区域内出炉玻璃温差在5℃左右，基本保证了玻璃加热的均匀性。
另外，根据小型钢化炉现状并结合自身的经验，要细化了钢化炉维修保护项目与周期。一般来说，实行每半年维修一次，一年全面检修一次的做法，实施效果良好。
2、不同厂家原片，实施不同工艺参数。不同原片在设定炉温、淬冷风压、冷却风压、传动速率、淬冷时间、冷却时间等工艺条件下，要获得相同的产品钢化强度、质量与出炉玻璃表温，所需加热时间存在差异。
2. 化学钢化炉
钢化炉温度想要均匀，其设置方式如下：
(1)1段式电加热:即在玻璃运行方向，布置的电加热体为1段，同时通电同时断电，为了解决炉边散热比中部快的问题，每1段电加热丝的功率分配为两头大，中间小(通过电加热螺旋管的疏密度控制功率分配)。
其优点是控温回路少，1个炉体上下只需20个左右的控温回路，成本低，能够不停炉更换电加热丝。
但缺点也很明显，即炉温控制精度差，炉内温度分布不均时不容易调整。
(2)多段式电加热:加热体在炉体纵向被分成3、4段，整个炉体由约8洲、电加热体组成。相当于在水平面上将炉体分割成许多个小的加热区，矩阵式排列。
相对吐段式电加热，其控温回路显著增多，能够根据钢化批次中玻璃规格的不同，制定出相对应的加热炉平面上各点的不同温度设定值，来更加精确、快速地调整沪温，保持炉丝加热与玻璃均匀吸热同步。
但缺点是炉丝断了不能在线更换，维修成本较高，由于控温回路多，其控温点的温度设定相对也较繁杂，需要经过多次的经验摸索，最终找出最优2控方案。
(3)增加预热炉或1炉2室，可解决Low-E玻璃在300℃下辐射传热效率低而造成的玻璃上下表面加热温升不一的缺点。
另外.增加预热炉可减少待炉时间，提高生产效率。
(4)热平衡管辅助加热;利用对流传递热量原理，将具有一定压力的外部压缩空气通过纵向分布的热平衡管吹向玻璃上、下表面，搅动空气，加速向玻璃传递热量，并平衡玻璃上、下表面存在的温差。
另外，由于沪内空气受到外力的搅动，炉内各点温度相互中和，加快玻璃上下、左右各点温度趋于一致。
但由于向炉体内注人的是低温压缩空气，将消耗炉内的部分热能，不利于节能环保。 钢化炉、是用物理或化学的方法生产钢化玻璃的设备，包括物理方式玻璃钢化设备和化学方式玻璃钢化设备两种。玻璃钢化机组主要由放片段、对流加热段、平钢化段、和取片段四大部分，以及高压离心风机、供风管道、集风箱、气路、电气控制柜、操作台等组成。
3. 钢化炉构造
一、玻璃钢化炉物理钢化方法
玻璃钢化炉是利用物理或化学方法，在玻璃表面形成压应力层、内部形成拉应力层；当玻璃受到外力作用时，压应力层可将部分拉应力抵消，避免玻璃破碎，从而达到提高玻璃强度的目的。不仅如此，玻璃表面的微裂纹在这种压应力下变得更加细微，也在一定程度上提高了玻璃的强度。
目前普遍采用的物理钢化法是将玻璃加热到软化点附（650℃左右），这时玻璃仍能保持原来的形状，但玻璃中粒子已有一定的迁移能力，进行结构调整，以使内部存在的应力很快清理，然后将玻璃钢化炉钢化玻璃进行吹风骤冷，当温度平衡后，玻璃表面产生了压应力，内层产生了张应力，即玻璃产生了一种均匀而有规律分布的内应力，提高了玻璃作为脆性材料的抗张强度，从而使玻璃抗弯曲和抗冲击强度得到提高。同时，由于玻璃内部均匀应力的存在，一旦玻璃局部受到超过其强度能承受的冲击发生破裂时，在内部应力的作用下爆开为小颗粒，提高了其安全性。因此，钢化玻璃亦可称为预应力玻璃或安全玻璃。
玻璃钢化炉在钢化的过程中，一般都会产生风斑和应力斑，风斑是在冷却过程中，由于受冷不均而导致玻璃应力不均而形成的，其在某种特殊角度下观察会看到玻璃表面呈明暗相间的条纹。应力斑也是因为应力不均造成的，比如在加热过程中，炉边部和中部存在温差而导致应力不均。应力斑目前还没有办法完全避免，但设计良好的钢化设备可以更大程度的减少应力斑的可见性。
4. 钢化炉结构
钢化玻璃内部的硫化镍膨胀是导致钢化玻璃自爆的主要原因，这种物质主要由玻璃原材料中的杂质带入。
有一些硫化镍微粒经过一段时间它的晶体结构从α状态转变到β状态，在这个转变过程中，硫化镍微粒的体积产生较大程度的膨胀。这个体积膨胀过程引发钢化玻璃强大的内应力，导致钢化玻璃自爆。国家规定，钢化玻璃的自爆率为3%-0.3%不等。
5. 钢化炉工艺讲解
控制钢化玻璃弯曲度：
1.设定温度。温度设定一定要根据玻璃的厚度来设定；
2.加热时间；
3.风压强度及风量平衡，控制住这三点基本上就OK了，因为钢化炉不一样，每个厂家都会存在一些差异，具体数据就需要自己总结了
6. 钢化炉工艺工程师招聘
一、工艺工程师应具备条件如下：
1、现场工艺；
2、了解机器结构、工作原理和成形流程过程；
3、了解产品的常规缺陷；
4、熟悉工艺材料基本常识，能够识别本公司的材料牌号；
5、看懂材料说明书，初步确定材料的前处理、加工温度等；
6、熟练运用MOLDFLOW（具有注塑成型仿真工具），根据产品结构和功能要求，进行整体工艺的前期设计，对模具结构、产品设计进行分析验证；
7、学习能力，沟通能力、沟通技巧、团队协作能力；
8、工作勤奋踏实，思维清晰；
9、创新意识强，具有良好的沟通能力与协作精神。
二、工艺工程师主要工作内容如下：
1、在总工程师领导下，负责全公司工艺技术工作和工艺管理工作，认真贯彻国家技术工作方针、政策和公司有关规定。组织制定工艺技术工作近期和长远发展规划，并制定技术组织措施方案；
2、编制产品的工艺文件，制定材料消耗工艺定额；根据工艺需要，设计工艺装备并负责工艺工装的验证和改进工作；设计公司、车间工艺平面布置图；
3、工艺人员要深入生产现场，掌握质量情况；指导、督促车间一线生产及时解决生产中出现的技术问题，搞好工艺技术服务工作；
4、负责新产品图纸的会签和新产品批量试制的工艺工装设计，完善试制报告和有关工艺资料，参与新产品鉴定工作；
5、承担工艺技术管理制度的起草和修订工作，组织相关人员搞好工艺管理，监督执行工艺纪律；
6、组织领导新工艺、新技术的试验研究工作，抓好工艺试验课题的总结与成果鉴定，并组织推广应用。搞好工艺技术资料的立卷、归档工作；
7、协助人力资源部搞好对职工的技术教育及培训；
8、积极开展技术攻关和技术改进工作，对技术改进方案与措施，负责签署意见，不断提高工艺技术水平；
9、负责本部门方针目标的展开和检查、诊断、落实工作；
10、完成总工程师布置的各项临时任务