一、炼钢炉爆炸原因
题目回答难度较大。大型钢铁企业有专门的维修机构如捡修公司来维护处理炼钢炉，髙炉和焦炉的隐患或事故。
维修练钢设备最突出的是练钢炉隐患的处理，如穿孔，结渣，爆炸，这些名词听起来害怕，可在炼钢厂确有发生。出现类似情况需要停炉冷却，三到五天后才能开展三班倒的捡修作业，只要备件准备充足，维修任务很快就可以完成。
二、电炉炼钢爆炸的原因
主要是冶炼伤害、机械伤害、电气伤害、防火防爆、中毒窒息、起重运输伤害和特种设备伤害以及职业病伤害。冶炼伤害主要是灼伤，这种伤害仅次于机械伤害和物体打击，居第3位。冶炼伤害来自高温铁水，钢水和炉渣喷溅，白云石、石灰、电石、蒸气、热水、热钢件，煤气、氧气等着火灼伤，化学性和电弧灼伤等。伤害多发生在焦化、烧结、炼铁、炼钢、连铸和轧钢工序。
1、按规定提供劳动保护用品，加强个体防护；制订和执行安全操作规程，严格标准化作业；加强探测，严防废钢带水和爆炸物；采用检测和探伤等方法，防止设备老化和破损。
2、加强安全点检，保持设备状态良好。严禁不停机清理和触摸，检修时应实施三方确认和挂牌、交叉作业安全联络，并设有醒目安全警戒和安全防护装置。
3、在接触和运行电器设备、进行检修和使用工具时应防止触电。按安全规程操作防止短路电弧灼伤和防止电气火灾爆炸。
三、钢铁厂锅炉爆炸
铁合金电炉。
冶炼铁合金的主要设备。铁合金电炉分为还原电炉和精炼电炉两类。还原电炉 又称埋弧电炉或矿热电炉，采取电极插入炉料的埋弧操作，还原电炉有敞口、封闭（或半封闭），炉体有固定、旋转等各种形式。精炼电炉 用于精炼中碳、低碳、微碳铁合金。电炉容量一般为1500～6000千伏安，采用敞口固定或带盖倾动形式。前者类似还原电炉，可配备连续自焙电极；后者类似电弧炼钢炉，使用石墨或炭质电极。四、钢厂高炉爆炸原因
一．工业煤气的分类
工业煤气按产生类别主要分为四种：即高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、铁合金煤气。目前，我公司所使用的煤气主要有高炉煤气、转炉煤气。
二．工业煤气的产生与特性工业煤气的产生与特性
（一）高炉煤气(英文缩写为BFG)
1、高炉煤气的产生过程：高炉在炼铁过程中，燃烧焦碳、还原矿石，挥发出来的气体就是高炉煤气,高炉煤气经过洗涤、除尘后输送使用。
2、高炉煤气主要成份：CO：26～30%,CO2：15～18%，H2：1～4%，N2：54～57%。
3、高炉煤气特性：高炉煤气是无色、无味、有剧毒的可燃性气体。发热值为3344～ 4180KJ/Nm3 ，燃点在700℃左右。高炉煤气中含有近30％的一氧化碳，极易造成煤气中毒。因氮气和二氧化碳的含有量近70％，也会使人员因缺氧而窒息。高炉煤气与空气混合成一定比例后，遇明火或高温就会发生爆炸，其爆炸极限为30.8％～89.5％。
（二）转炉煤气（英文缩写：LDG或CLD）
1、转炉煤气产生过程：转炉煤气是转炉炼钢过程中，铁水中的碳被氧化所产生的气体，称为转炉煤气，转炉煤气经过降温、除尘、存储、加压后输送使用。
2、转炉煤气的成份：CO：50～80%，CO2：8～18%，H2：1.0～2.0%，O2：1～1.5%。
3、转炉煤气特性：是一种无色、无味的有剧毒气体，发热量为7117.56～8373.64KJ/m3，燃点为600～700℃，煤气中含有50%以上的一氧化碳，若发生泄漏极易造成人员中毒。转炉煤气与空气或氧气混合达到爆炸极限时，遇到明火或高温就会发生爆炸。其爆炸极限为12.5%～75%。
五、炼钢厂转炉爆炸
可燃物质（可燃气体、蒸气和粉尘）与空气（或氧气）必须在一定的浓度范围内均匀混合，形成预混气，遇着火源才会发生爆炸，这个浓度范围称为爆炸极限，或爆炸浓度极限。例如一氧化碳与空气混合的爆炸极限为12．5％～80％。可燃性混合物能够发生爆炸的zui低浓度和zui高浓度，分别称为爆炸下限和爆炸上限，这两者有时亦称为着火下限和着火上限。在低于爆炸下限和高于爆炸上限浓度时，既不爆炸，也不着火。这是由于前者的可燃物浓度不够，过量空气的冷却作用，阻止了火焰的蔓延；而后者则是空气不足，导致火焰不能蔓延的缘故。当可燃物的浓度大致相当于反应当量浓度时，具有最大的爆炸威力（即根据完全燃烧反应方程式计算的浓度比例）。
可燃性混合物的爆炸极限范围越宽、爆炸下限越低和爆炸上限越高时，其爆炸危险性越大。这是因为爆炸极限越宽则出现爆炸条件的机会就多；爆炸下限越低则可燃物稍有泄漏就会形成爆炸条件；爆炸上限越高则有少量空气渗入容器，就能与容器内的可燃物混合形成爆炸条件。应当指出，可燃性混合物的浓度高于爆炸上限时，虽然不会着火和爆炸，但当它从容器或管道里逸出，重新接触空气时却能燃烧，仍有发生着火的危险
六、钢厂炉子爆炸
(1)炉底穿炉，一般是由于炉底砖侵蚀严重、炉底过低引起,也有的是由于长时间洗炉底操作导致炉底穿炉。
(2)炉底与炉身接缝处穿炉是由于炉底接缝插销松动、炉底比较低等原因导致。为避免接缝处穿炉，现在转炉一般采用固定炉底。
(3)前、后大面穿炉主要是因为炉衬较薄，被高温钢水侵蚀造成的。
(4)出钢口部位穿炉，主要是由于出钢口内口大，出钢口座砖损坏造成的。
发生穿炉事故后的处理方法如下：
(1)若冶炼过程中发现炉帽、耳轴炉壳发红或漏钢，一助手应立即提枪停止吹炼，向反方向摇炉，由炉长指挥出钢后，进行补炉。
(2)若治炼过程中发现炉底漏钢，一助手成立即提枪停止吹炼,向漏钢部位反方向摇炉，由炉长指挥出钢后，进行补炉。如果情况严重必须停炉。
(3)如漏钢部位在后大面靠近出钢口一侧，由炉长指挥一助手从炉口把炉内钢水出完后，再进行补炉。
(4)若在出钢过程中发现后大面漏钢，炉长应立即指挥停止出钢，同时向漏炉反方向摇炉，钢包开到倒渣位，由炉口把炉内钢水出完后，再进行补炉。
(5)如果穿炉事故比较严重，出现漏水的情况，必须切断水源，严禁动炉，防止爆炸。