新代g76数控指令详解？

一、新代g76数控指令详解？

1、G76 循环内多段钻孔指令

G76 多段钻孔加工指令格式：G76 XZLQKF… P/Q

X 、 Z 提供循环内多段钻孔详细信息，包括 X 轴与 Z 轴每段的切削量

L 为段数，可由 P/Q 短语确定

Q 为每段精加工时留下的余量量，单位是 mm ，Q 的大小，适当的设置与刀具的细度有关

K 为减小量，用于除去上一段管不足处的余量，可以用它的数值的 10 倍来表示最后精加工的量

F 是精加工的速度，单位是 mm/min。

P ， Q 是钻孔顺序中精加工段的段数，当 p>q 时，表示后续每段进行精加工 p-q 段，而精加工 q 段后，剩余段只进行完成钻孔。

例如:G76 X100.Z-25.Z-50.K2.F150.P2.Q1 

 

表示 X 轴钻孔 100mm，Z 轴分三段，精加工前两段，每段减 2 mm，精加工 F 为 150 mm/min，每段精加工 1mm。

二、knd数控g76指令的详解？

G76：螺纹车削复合循环

G76主要加工的是大螺距的螺纹，因为它的进刀方式是斜进式，这样可以有效的保护刀具。这也是G76、G92最主要的区别。

指令格式

G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)

G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)

指令功能

该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高。

指令说明

m：最后精加工次数，是模态值；

r：螺纹倒角量，是模态值；

a：表示刀尖角度；

Δdmin：表示最小切入量；

d：精加工余量，用半径编程指定；

Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；

X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；

u：表示增量坐标值；

w：表示增量坐标值；

i：表示螺纹的半径余量i=0，,为切直螺纹；

k：表示螺纹牙高；

△d：第一次切入量；

f：螺纹导程。

三、G76镗孔指令？

G73是高速深孔钻循环指令

对于孔深大于5倍直径孔的加工由于是深孔加工，不利于排屑，故采用间段进给(分多次进给)，每次进给深度为Q，最后一次进给深度≤Q，退刀量为d(由系统内部设定)，直到孔底为止。

G73高速深孔钻循环指令格式为：

G73 G△△ X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__

在指令中Q为每次进给深度为Q，其余各参数的意义同G81。

其动作过程如下：

(1)钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y)；

(2)钻头沿Z方向快速运动到参考平面R；

(3)钻孔加工，进给深度为Q；

(4)退刀，退刀量为d

(5)重复(3)、(4)，直至要求的加工深度

(6)钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。

四、数控xz代表的方向？

答：数控的X轴是指卡盘回转中心到刀架方向，Z轴是指卡盘指向刀架方向。

数控机床abc和xyz轴定义如下：标准坐标系的规定　标准坐标系是一个直角坐标系，按右手直角坐标系规定，右手的拇指、食指和中指分别代表X、Y、Z三根直角坐标轴的方向。

五、数控xz代表什么意思？

数控车床XZ，X代表外圆或孔径的大小，z则代表外圆长度或孔径深浅。　　数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。

六、数控车床用G76指令能车蜗杆吗？

用G32好一点，G76也行。对精度要求较高的蜗杆，我们一般采用两把车刀，即一把粗车刀、一把精车刀进行车削。在数控车床上粗车蜗杆后换刀精车时，往往因为对刀问题，使车削无法继续进行，从而限制了数控车床在蜗杆车削方面的应用。过去一段时间，我们在解决数控车床精车蜗杆对刀问题方面进行了一些尝试，找到了一种有效的方法，现以配置FAUNC-0TC系统的数控车床车削阿基米德蜗杆（ZA型）为例简要介绍如下。

1、加工原理蜗杆车削基本原理实际上与螺纹车削相同，因此在数控车床上，我们可以用螺纹车削指令车削蜗杆。通常，螺纹车削是螺纹车刀沿相同路径重复切削工件的过程。在数控车床上车削螺纹时，为保证车刀重复车削时不乱扣，总是在主轴编码器发出一转信号时开始螺纹车削。所以在同一次装夹、同一把车刀、加工参数相同时，螺纹起点总是一个固定点，工件上刀具走过的轨迹也是不变的。需要注意的是，从螺纹粗车到精车过程中，主轴转速不能改变，否则螺纹车削起点将产生变化，从而产生乱扣。另外，在数控车床上，车刀定位点沿零件轴向偏移时，车削起点和车削产生的螺旋线也将沿零件轴线相应方向偏移。根据这个原理，我们可以通过沿零件轴向偏移车刀定位起点达到分别精车蜗杆齿槽侧面的目的。

2、操作步骤（1）根据零件图样确定加工参数：导程（π×轴向模数×头数）、切入长度、主轴转速和旋向等。（2）确定具体加工设备，并根据上述加工参数编制车削试验程序，以确定螺纹车削起点。例如：FAUNC数控车床使用G32（也可用G76）指令编程，用普通螺纹车刀在试验圆棒（坯料直径和长度无特殊要求）表面刻出螺旋线（深度以 0.05mm为宜）。（3）在数控车床上进行车削试验，确定螺纹车削起点，并在卡盘圆周表面相应位置刻线标记（即使刻线和试验圆棒上螺旋起点地同一轴向剖面内）。需要注意的是，加工参数不同则螺纹车削起点也会不同。如果车削多种不同参数蜗杆，则要分别试验找到对应螺纹车削起点，并做出标记。（4）蜗杆精车对刀，径向对刀方法与普通外圆车削对刀相同，下面主要说明轴向对刀方法。轴向对刀时，先将蜗杆精车刀转到加工位置，再将车刀移至卡盘刻线部位，转动卡盘，使刻线对准车刀主切削刃（本文以ZA型蜗杆为例，如车其他类型蜗杆，根据车刀安装要求，对准相应位置），然后主轴不转，移动车刀至蜗杆任意一个完整齿槽内，使车刀刀尖贴近齿根圆、主切削刃贴近蜗杆齿一侧，记下对应Z向绝对坐标，最后计算车刀Z向定位起点坐标，并根据计算结果修改蜗杆车削程序中车刀Z向定位起点坐标。车刀与蜗杆相对位置（车刀右刃贴近齿侧），如果机床显示Z向绝对坐标为-100，蜗杆导程为5.027mm（轴向模数为1.6，头数为1），则：Z向定位起点坐标=-100+2×5.027=-89.946如果车刀向左移一个齿，则上式中的2应改为3，其余以此类推。这几段话是我从网上找到的，但我有点看不懂，请求高手给出更详细说明。 最主要的是不晓得用“卡盘圆周表面刻线标记”这种方法。

七、数控车床G76指令，多线螺纹怎么输？

G76 P (m) （r） （α） Q（△dmin） R(d) G76 X(U) Z(W) R(I) F(f) P(k) Q(△d) 式中： m - 精加工重复次数； r - 倒角量； α - 刀尖角； △ dmin--最小切入量； d-精加工余量； X(U) Z(W) - 终点坐标； I - 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。

加工圆柱螺纹时，i=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。k - 螺牙的高度 （X轴方向的半径值）； △ d - 第一次切入量（X轴方向的半径值）； f - 螺纹导程。

八、g76数控编程用法？

G00 X _Z_ 螺纹加工循环起点

G76 P020060(02是精加工重复次数)(00是螺纹尾部倒角量，即斜向退刀量)(60是螺纹刀尖角度为60度)

注:此类命令中均是2位数指定，不足的补0。精加工2次，无倒角量，60°螺纹刀 P020060

G76 P020060 Q0.2(0.2是最小吃刀量，根据自己意愿随意，半径值)

G76 P020060 Q0.2 R0.03(0.03是精车余量，也是半径值，根据自己意愿随意)

G76 P020060 Q0.2 R0.03

G76指令的上半部分总结:

G76精加工重复车削两次，不斜向退刀，螺纹刀角度60°最小吃刀量20丝一刀，留精车余量3丝。

G76X_Z_(螺纹的底径，与长度。即螺纹的终点坐标)

G76 X_ Z_ P(牙高，也就是牙深，半径值)

G76 X_ Z_ P_Q(最大吃刀量，也就是第一刀的吃刀量。)

G76 X_ Z_ P_ Q_R(螺纹锥度，也就是螺纹半径差，取半径值。螺纹无锥度也略过)

G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ F(螺距，按图纸要求填写即可)

G76下半部分总结:

G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_

填写螺纹的终点坐标XZ坐标，计算出牙深尺寸，预定好开粗最大的吃刀量，根据图纸要求是否需要有锥度，填写螺距。

九、gotob数控指令？

这个指令是西门子数控系统加工程序。

GOTOB中B=behind，向后寻找目标程序号，这里的后指的是已经加工过的程序，即向上寻找。与之对应的GOTOF，F=forward，向前寻找即向下寻找未加工的程序。

十、数控钻床指令？

(1)将编制好的加工程序通过操作面板上的键盘或输入机将数字信息输送给数控装置。　　(2)数控装置将所接收的信号进行一系列处理后，再将处理结果以脉冲信号形式进行分配：一是向进给伺服系统发出进给等执行命令，二是向可编程序控制器发出S，M，T等指令信号。　　(3)可编程序控制器接到S，M，T等指令信号后，即控制机床主体立即执行这些指令，并将机床主体执行的情况实时反馈给数控装置。　　(4)伺服系统接到进给执行命令后，立即驱动机床主体的各坐标轴(进给机构)严格按照指令要求准确进行位移，自动完成工件的加工。　　(5)在各坐标轴位移过程中，检测反馈装置将位移的实测值迅速反馈给数控装置，以便与指令值进行比较，然后以极快的速度向伺服系统发出补偿执行指令，直到实测值与指令值吻合为止。　　(6)在各坐标轴位移过程中，如发生“超程”现象，其限位装置即可向可编程序控制器或直接向数控装置发出某些坐标轴超程的信号，数控系统则一方面通过显示器发出报警信号，另一方面则向进给伺服系统发出停止执行命令，以实施超程保护。