沉孔和深孔钻头？

一、沉孔和深孔钻头？

沉孔钻头和深孔钻头不是同一个物品；沉孔钻头不一定很长，但加工出来的底面是平的，像铣刀铣出来的，形状接近铣刀，而钻头当孔没钻穿时，底面是成接近120的锥面，沉孔钻钻出来的底面接近180°平面。

深孔钻头分为焊接式深孔钻头和机加式深孔钻头，深孔钻头都是采用内排屑，焊接式深孔钻头的刀片是不可以调换的，一次性使用，机加式深孔钻头的刀片是可以互换的，机加式深孔钻头的刀体可以永久使用，刀片可以换下。

二、怎样磨深孔钻头？

好用钻头的打磨技巧和过程：

①基本要点：

(1)砂轮旋转要平稳(2)圆周面要平整(3)跳动量大必须修整 ②具体方法：当钻头外侧棱边磨损，应磨掉已经变钝的棱边，否则会出现卡钻及发响。

刃磨时压力不宜过大，并经常蘸水冷却，防止过热退火而降低硬度，刃磨后检验可用样板检验，但经常还是用目测的方法。

把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感觉两切削刃一高一低，旋转180度多看几次，如结果一样就说明对称了。后角也同样，看倾斜的角度一样即可。

三、深孔钻头磨法？

答：深孔钻头磨法是：(1)砂轮旋转要平稳(2)圆周面要平整(3)跳动量大必须修整 。

②具体方法：当钻头外侧棱边磨损，应磨掉已经变钝的棱边，否则会出现卡钻及发响。

刃磨时压力不宜过大，并经常蘸水冷却，防止过热退火而降低硬度，刃磨后检验可用样板检验，但经常还是用目测的方法。

把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感觉两切削刃一高一低，旋转180度多看几次，如结果一样就说明对称了。

四、深孔怎么磨钻头？

1．砂轮旋转要平稳；2．圆周面要平整；3．跳动量大必须修整。

具体方法：

当钻头外侧棱边磨损，应磨掉已经变钝的棱边，否则会出现卡钻及发响。刃磨时压力不宜过大，并经常蘸水冷却，防止过热退火而降低硬度，刃磨后检验可用样板检验，但经常还是用目测的方法。把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感觉两切削刃一高一低，旋转180度多看几次，如结果一样就说明对称了。后角也同样，看倾斜的角度一样即可。

五、小钻头如何钻深孔不断钻头？

哦，看你的操作的东西和机械咯哦，钻头，硬，但脆，软不易断，但钻时摩擦钻口就化了。

假如你的操作的东西和钻都是活动的那细钻头肯定断，想方法固定好钻机和被钻物料，还有就是台钻的话，不好的台钻轴会晃动，钻头也易断。假如用过的钻头，有点弯也易断，假如手电钻的话，遇到细钻头真的比较麻烦。手电钻，钻时候，钻不好固定打滑，那时，选择台钻吧，尽量！不要大力的压迫钻头。慢慢磨

六、钻深孔钻头怎么磨？

好用钻头的打磨技巧和过程：

①基本要点：

(1)砂轮旋转要平稳(2)圆周面要平整(3)跳动量大必须修整 ②具体方法：当钻头外侧棱边磨损，应磨掉已经变钝的棱边，否则会出现卡钻及发响。

刃磨时压力不宜过大，并经常蘸水冷却，防止过热退火而降低硬度，刃磨后检验可用样板检验，但经常还是用目测的方法。

把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感觉两切削刃一高一低，旋转180度多看几次，如结果一样就说明对称了。后角也同样，看倾斜的角度一样即可。

七、1.5深孔钻头加工参数？

红铜铝容量粘刀且比铝要硬首先钻质量要点转数5000Q值2mmF500.

八、加工深孔用什么钻头？

深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑2种，外排屑有枪钻、整体合金深孔钻(分为：有内冷却孔钻头和外冷却钻头);内排屑又分为BTA深孔钻、喷吸钻和DF系统深孔钻3种。

a)外排屑深孔钻(枪钻)专用设备加工使用

孔深超过10倍孔径时，加工出的孔是比较深的孔，可使用的钻头有深孔内冷合金钻头及枪钻;孔深达300倍径时就需要专门的技术，并采用单管或双管系统才能进行钻削; 在漫长地加工至这些孔底部的过程中，需要专门的运动机构、刀具配置以及正确的切削刃才能完成内饰、凹槽、螺纹和型腔的加工;

b)BTA内排屑深孔钻

c)喷吸钻

d)整体合金深孔钻头—内排屑系统深孔钻

九、深孔钻的钻头怎么磨_？

、当钻头外侧棱边磨损，应磨掉已经变钝的棱边，否则会出现卡钻及发响。

2、刃磨时压力不宜过大，并经常蘸水冷却，防止过热退火而降低硬度，刃磨后检验可用样板检验。

3、把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，旋转180度多看几次。

十、0.5钻头钻深孔如何用？

在0.5钻头钻孔切削加工时，先捡查钻头刀刃是否锋利，在不锋利情况下，必须去研磨锋利。钻头钻切削口刀刃很难磨好，因为钻头太细了，肉眼看不出来，用磨刀机研磨速度太快，手感无法把握，可用合金锉刀修復锋利。

在钻削过程中，加入柴油作为冷却液，而且柴油俱有良好排削作用，特别钻深孔（孔深大于5倍径孔）的孔，并且要频频往复使钻头退出加工的孔，增强排削，以免排削不畅，导至钻头断落。

随着社会技术的发展，采用小钻头钻孔加工切削，已慢慢退出历史，现在许多企业都采用放电打孔，特点就是精度高，效率高，成本低。