1. 板端连接器是什么
-300x20x1065：钢板厚度20mm宽300mm长1065mm 1块-90x10x135：钢板三角钢板厚度10mm宽90mm长135mm 2块 围焊8mm高焊缝-145x10x160：钢板厚10mm宽145mm长160mm 4块 角焊围焊7mm高度焊缝横向孔距100mm 纵向孔距分别是100mm70mm100mm70mm265mm265mm100mm孔直径22mm 用M20高强螺栓H钢与钢板焊接角焊焊缝高度没有标注 一般为焊接板材厚度
2. 什么是板间连接器
什多层板是叠合板，简述叠合板的连接方式:就是板子一层一层用胶粘在一起的
3. 连接板是什么意思
高强度螺栓连接和普通螺栓连接的主要区别在于:
1、普通螺栓连接在受剪时依靠螺栓栓杆承压和抗剪传递剪力，在拧紧螺帽时螺栓产生的预拉力很小，其影响可以忽略。
2、高强度螺栓除了其材料强度高之外，拧紧螺栓还施加很大的预拉力，使被连接板件的接触面之间产生压紧力，因而板件问存在很大的摩擦力。
4. 连接器板的用途
需要。
如果柜门是原木柜门的话，不需要安装拉直器。如果柜门是用颗粒板、多层板、密度板这些人工板制作而成的，且高度超过1.5米，最好按照拉直器。
拉直器通常是用分段金属与塑胶连接器制成的，把拉直器粘贴到门板开孔的地方来固定门板。
安装拉直器后，虽然不能完全防止柜子变形，但是还是能在一定程度上减缓柜门变形，增加使用寿命。
5. 连接器板端和线端
一般导线与接线端子连接时,如果是10m㎡及以下的单股导线,需要在导线端部弯一圆圈接到接线端子上。而如果是4m㎡以上的多股铜线则需装接线鼻子，再与接线端子连接。 导线的几种连接方法 1．剖削导线绝缘层 可用剥线钳或钢丝钳剥削导线的绝缘层，也可用电工刀剖削塑料硬线的绝缘层。 用电工刀剖削塑料硬线绝缘层时，电工刀刀口在需要剖削的导线上与导线成450夹角，斜切入绝缘层，然后以250度角倾斜推削。最后将剖开的绝缘层折叠，齐根剖削。剖削绝缘时不要削伤线芯。 2．单股铜芯导线的直线连接和T形分支连接 (1) 单股铜芯导线的直线连接 先将两线头剖削出一定长度的线芯，清除线芯表面氧化层，将两线芯作X形交叉，并相互绞绕2～3圈，再扳直线头。将扳直的两线头向两边各紧密绕6圈，切除余下线头并钳平线头末端。 (2) 单股铜芯导线的T 形分支连接 将剖削好的线芯与干线线芯十字相交，支路线芯根部留出约3～5mm，然后顺时针方向在干线线芯上密绕6～8圈，用钢丝钳切除余下线芯，钳平线芯末端。 3．7股铜芯导线的直线和T形分支连接 (1) 7股铜芯导线的直线连接 首先将两线线端剖削出约150mm并将靠近绝缘层约1/3段线芯绞紧，散开拉直线芯。清洁线芯表面氧化层，然后再将线芯整理成伞状，把两伞状线芯隔根对叉。理平线芯，把7根线芯分成2、2、3三组，把第一组2根线芯扳紧，顺时针方向紧密缠绕2圈后扳平余下线芯，再把第二组的2根线芯扳垂直。用第二组线芯压住第一组余下的线芯紧密缠绕2圈扳平余下线芯，用第三组的3根线芯压住余压的线芯，，紧密缠绕3圈，切除余下的线芯，钳平线端，用同样的方法完成另一边的缠绕，完成7股导线的直线连接。 (2) 7股铜芯导线的T形分支连接 剖削干线和支线的绝缘层，绞紧支线靠近绝缘层1/8处的线芯，散开支线线芯，拉直并清洁表面，所示。把支线线芯分成4根和3根两组排齐，将4根组插入干线线芯中间，所示。把留在外面的3根组线芯，在干线线芯上顺时针方向紧密缠绕4～5圈，切除余下线芯钳平线端。再用4根组线芯在干线线芯的另一侧顺时针方向紧密缠绕3～4圈，切除余下线芯，钳平线端，所示完成T形分支连接。 4．19股铜芯导线的连接 其方法与7股导线相似。因其线芯股数较多，在直线连接时,可钳去线芯中间几根。 导线连接好以后，为增加其机械强度，改善导电性能，还应进行锡焊处理。铜芯导线连接处锡焊处理的方法是：先将焊锡放在化锡锅内高温熔化，将表面处理干净的导线接头置于锡锅上，用勺盛上熔化的锡从接头上面浇下。刚开始时，由于接头处温度低，接头不易沾锡，继续浇锡使接头温度升高、沾锡、直到接头处全部焊牢为止。最后清除表面焊渣，使接头表面光滑。 5．铝芯导线的连接 因铝线容易氧化，且氧化膜电阻率高，所以铝芯导线不宜采用铜导线的连接方法。 铝芯导线应采用螺栓压接和压接管压接方法。螺栓压接法适用于小负荷的铝芯线的连接。压接管压接法适用连接较大负荷的多股铝芯导线接法接线的连接 (也适用于铜芯导线)。压接时应根据铝芯线的规格选择合适的铝压接管。先清理干净压接处，将两根铝芯线相对穿入压接管，使两线端伸出压接管30mm左右，然后用压接钳压接。压接时，第一道压坑应压在铝芯端部一侧。压接质量应符合技术要求。 6．导线绝缘层的恢复 导线的绝缘层因外界因素而破损或导线在做连接后为保证安全用电，都必须恢复其绝缘。恢复绝缘后的绝缘强度不应低于原有的绝缘层的绝缘强度。通常使用的绝缘材料有黄油带、涤纶薄膜带和黑胶带等。做绝缘恢复时，绝缘带的起点应与线芯有两倍绝缘带宽的距离。包缠时黄蜡带与导线应保持一定倾角，即每圈压带宽的1/2。包缠完第一层黄蜡带后，要用黑胶布带接黄蜡带尾端再反方向包缠一层，其方法与前相同，以保证绝缘层恢复后的绝缘性能。 电工接线标准 1、 紧固接线用力要适中，防止用力过大将螺栓螺母滑扣，发现已滑扣的螺栓螺母及时更换，严禁将就作业。 2、 用螺丝刀紧固或松动螺丝时，必须用力使螺丝刀顶紧螺丝，然后再进行紧固或松动，防止螺丝刀与螺丝打滑，造成螺丝损伤不易拆装，尤其是挂箱内的常用空开。 3、 发现难于拆卸的螺栓螺母，不要鲁莽行事，防止造成变形更难于拆卸，应给予适当敲打，或加螺丝松动剂、稀盐酸等稍后再进行拆卸。 4、 不要用老虎钳紧固或松动螺栓螺母，以防造成损坏，用活口扳手时要调整好开口，防止将螺栓螺母损坏变形，造成不易拆装。 5、 同一接线端子允许最多接两根相同类型及规格的导线。 6、 易松动或易接触不良的接线端子，导线接头必须以“？”型紧固在接线端子上，增加接触面积及防止松动。 7、 导线接头或线鼻子互相连接时，中间严禁加装非铜制或导电性能不好的垫片。 8、 导线接头连接时，要求接触面光滑且无氧化现象，接线鼻子或铜排相接时，可在接触表面清理干净后涂抹导电膏，然后再进行紧固。 9、 接临时线时，单根导线软线的要求接线头对折一次，然后接到空开下口；单芯硬线要以“？”型接到空开下口。 10、 30KW及以上电机接线，要求电机出线和连接电机的电缆导线之间不允许跨接导电性能不好的垫片，如镀锌螺母、平垫、弹簧垫等。 11、 使用绝缘胶带缠绕电缆或其他要保护绝缘的设备时，绝缘层要以压置1/2的比例从一端缠绕到另一端，且至少往返一来回。 规范的三种接法： 1、下面是第一种接法。注意：在家装中是不应有接头的，特别是在线管内更不能有接头，如果有接头也应该是在电线盒内。通常的电线接头都是这样的接法，才能保证电线接头不发生打火、短路，与接触不良的现象。 下面是第二种接法(防火胶布隔离法)，多用于吊项内，或比较高能的工程中，主线不能能弄断，符线绕主线6--8周，吊顶内的射灯，一路上要有很多灯就是这样接法，用防火胶布缠在里面，它的作用就是防止电打火烧坏东西，这是在吊顶内很重要。外面再用绝缘胶布缠绕。 下面是第三种接法，就是压线冒接线法，这种方法是最规范和最实用的，但是它需要专用工具来做，压线冒的压线钳来压线，把压电线用的专用钳子，套在压线冒上，用力压紧就行了。另外还要说一下，压线冒的大小根据所压线经的大小与根数有关我们常用的是T4型的，就是直径毫米的，能压四根四平方毫米的电线。
6. 什么叫端子板接线端
接线端子和接线柱都是接线用的，没有什么严格的区别，只是接线端子通常用在配电箱里面比较方便接线，承受的功率一般较小（2－5A），而接线柱能承受较大的功率（达到上百安）。端子的范围比较广，有的是接线柱，也有的是一个线头或是一排接线的电器。
接线柱就是用于接线的柱形金属部件。一般结构是一个金属带螺丝扣的接线柱，配合制式相同的螺母。当两颗线需要连接的时候把他们固定在这个柱上，用螺母压紧，保证接触良好。其实不用接线柱也可以铰接然后包裹胶布。一样是一种接线方式。但是不利于拆装，接线柱就很方便了。接线柱的作用就在于此。
7. 线路板连接器
电子与电路板连接方法：
1)采用弹片连接，将fpc固定到后壳上，表面露出金手指，依靠电路板上的弹片与金手指正压形成导通。该连接方式中fpc长度较省，装配简单，但是由于后壳在跌落测试中会发生变形，导致弹片与金手指接触可靠性欠佳，所以，对导通性能要求较高的场景无法采用该连接方式。
2)采用zif(zeroinsertforce，零插入力)或btb(板对板)连接器连接，通过延长fpc，先把fpc一端用背胶固定到后壳上，然后再将fpc的另一端插到电路板上的连接器上，最后合上后壳，该连接方式导通可靠性较好，但是装配相对麻烦，较长的fpc装配时容易出现压折等问题，而且fpc长度过长还会影响信号传输，此外还需要额外增加钢片、支架或者mylar(一种坚韧聚脂类高分子物)来保证连接的可靠性、重量和成本都会上升。
8. 板级连接器
介质耐压检验又称抗电强度检验。它在连接器接触件与接触件之间、接触件与壳体之间，在规定时间内施加规定的电压，以此来确定连接器在额定电压下能否安全工作，能否耐受由于开关浪涌及其它类似现象所导致的过电位的能力，从而评定电连接器绝缘材料或绝缘间隙是否合适。 如果绝缘体内有缺陷，则在施加试验电压后，必然产生击穿放电或损坏。击穿放电表现为飞弧（表面放电）、火花放电（空气放电）或击穿（击穿放电）现象。过大漏电流可能引起电数或物理性能的改变。由于过电位，即使是在低于击穿电压时也可能有损于绝缘或降低其安全系数。所以应当慎重地进行介质耐压检验。在例行试验中如果需要连续施加试验电压时，最好在进行随后的试验时降低电位。 影响因素 主要受绝缘材料、洁净度、湿度、大气压力、接触件间距，爬电距离和耐压持续时间等因素影响。 1) 绝缘材料 设计必须选用恰当的工程塑料制作绝缘体，才能满足预定的耐压性能指标要求。如选用击穿电压为16KV/mm的PEJ（聚苯醚矾）特种工程塑料，能满足GJB598耐环境快速分离圆形电连接器YB系列Ⅱ产品标准大气压下耐压为1500V的要求。氟塑料（F4）具有比其它材料更高的介质耐压和绝缘电阻，广泛用于制作同轴射频电连接器绝缘体。 2) 洁净度 绝缘体内部和表面洁净度对介质耐压影响很大。作者在圆形连接器补充筛选时发现有一产品要求耐压1500V，实际测试施加电压至400V，即在二个接触件之间发生击穿现象。经与生产厂共同进行解剖分析后认为；击穿发生于绝缘体上、下两个绝缘安装板的胶接界面，是由于胶粘剂中混有杂质所致。 3) 湿度 增加湿度会降低介质耐压。如J36A矩形电连接器技术条件规定；正常条件下耐压为1000V，而经过40±2℃、93±3％，48h湿热试验后耐压降为500V。 4) 低气压 空气稀簿的高空，绝缘体材料会放出气体污染接触件，并使电量产生的趋势增加，耐压性能下降，使电路产生短路故障。故高空使用的非密封电连接器都必须降额使用。如Y27A图形电连接器技术条件规定；正常条件下耐压为1300V，而1。33Pa低气压条件下耐压降为200V。 5) 接触件间距 连接器的小型化和高密度的发展，具体体现在矩形电连接器和印制电路电连接器上，要求间距能达到0.635mm，甚至0.3mm，外形尺寸最关键的高度尺寸已减小到1～1.5mm，表面贴装技术（SMT）与小型化的发展有着密切的关系。就要求我们选用耐压性能更高的绝缘材料，才能满足设计尺寸小型化的要求。 6) 爬电距离 它是指接触件与接触件之间，或接触件与壳体之间沿绝缘体表面量得的最短距离。爬电距离短容易引起表面放电（飞弧）。故有部分连接器的绝缘安装板表面插针（孔）安装孔设计成带凹凸台阶形状，增加爬电距离，以提高抵抗表面放电的能力。 7) 耐压持续时间 一般电连接器技术条件均规定为电压施加到规定值后持续1分钟应无击穿、飞弧、放电现象。但许多电连接器生产厂在做成品交收试验时，为提高检测速度往往采用提高试验电压20%，缩短耐压持续时间为5秒或10秒的方法。作者认为，它们之间不存在某种函数关系。从交流耐压击穿机理来分析，击穿主要泄漏引起击穿，即泄漏电流大于规定值就认为击穿。另一种是热击穿，提高试验电压强加泄漏，是否易击穿与时间短有关。如军标GJB1217-91电连接器试验方法规定；试验电压加至规定值后应持续1分种。当有规定时，厂内质量一致性试验时的保持时间可降至最少5秒。作者在实践中发现按此规定检验合格出厂的产品，用户在进行100%补充筛选时，仍发现有个别产品因绝缘体内部存在缺陷而被击穿。造成上述现象的原因很可能是由于耐压持续时间缩短为5秒，在极短时间内对绝缘体电容充电，还不足以使泄漏电流大于规定值而引起击穿。 问题研讨 1) 测量方法的研究 为保证能在接触件之间或接触件与壳体间施加高电压保持1分种，故和测量绝缘电阻一样，必须采用相应的测试工装（头孔配座针或头针配座孔），测试工装可以和测量绝缘电阻的工装通用。 对一般接点点距较大的电连接器可采用两步测量法，即第一步将偶数排所有接点并联，将奇数排所有接点并联，然后测量两并联接点组之间的介质耐压。第二步将全部接点并联后测量并联点与“地”之间的介质耐压。如某矩形电连接器接点按正等边三角形排列，同排点距为2.8mm，排距为2.5mm，邻排点距为2.87mm。虽然两步测量法没有测量最小点距2.8mm，而是测量的2.87mm，但由于介质耐压很高为1000V左右，且裕度大，0.07mm的壁厚所增加的介质耐压微不足道。但两步测量法虽经济仍有不可靠的因素，它无法剔除同排接点间由于存在内部缺陷所引起的击穿隐患。故对于高密度、超小型电连接器而言，由于介质耐压规定值小，裕度也小，尽管接点是按正等边三角形排列，但由于其接点间距小，相邻两点之间的绝缘体壁厚很小，只要存在很微小的气泡、疏松、杂质等缺陷都将严重影响介质耐压，因此，必须采用三步测量法；即在前述二步测量法基础上再增加一步，将所有排的偶数点并联，然后测量两并联接点组之间的介质耐压。对于可靠性要求高，特别是接点间距≤1.5mm，接点间绝缘体壁厚≤0.4mm的电连接器应采用三步测量法，全部测量出每个接点与其所有相邻接点之间的介质耐压，才能确保安全可靠。 近年来，便携式的电子设备，如手机、笔记本电脑、电子记事本、数码相机及摄像机的日益普及。为适应这些电子设备小型化的趋势，连接器、线束及电路板等作为配套器材也必须朝小型化方向发展，新产品中将出现窄间距软质扁带电缆、柔性印刷电缆连接器等，电连接器间距降至0.3mm，甚至更小，最低高度将降至1.5mm以下。而且生产是高度自动化的生产流水线。上述这些传统的手工检测绝缘和耐压方法，无论是检测速度与效率，还是测试精度和可靠性等方面都根本无法满足这些器件的在线检测要求。于是一种新型的专用于在线检测的高效率、智能化仪器诞生了， 现在，美国CIRRIS公司T0UCH1系列仪器、日本Nac公司30X系列仪器等已在我国某些生产连接器、线束及电路板的专业厂或个别重点军工企业获得了成功应用。这类仪器的特点是：快速、准确，一次插合即可完成导通、耐压、绝缘等常规电性能参数的自动检测。彻底改变了如上所述采用单参数测试仪（耐压测试仪、绝缘电阻测试仪和接触电阻测试仪等），需多次插拔变换仪器和需多次变换二至三副测试工装的传统操作方法。大大提高了工作效率，特别适用于在线检测。 仪器能在测试前进行自检和环境检测，判断仪器和环境条件是否正常。仪器用于器件品质检验的可靠性高。 能将被检的连接器、线束及电路板等互连器件与仪器的记忆内存（样线）信息进行比较后自动作出合格与否的判断。便于操作员掌握，不易出现差错。 仪器有内置电脑，能自动将检测结果打印输出，以便查询记录，使用十分方便。 仪器的液晶显示屏能直观显示各种设置参数条件和检测结果。美国CIRRIS公司的TOUCHI仪器用图形触摸显示屏作为操作面板，简单的菜单提示操作者进行各项设置。从电阻到电压的设置，到文件的命名，只需用手指轻轻一触。 仪器备有声光报警，用显示屏上出现醒目的绿色或红色符号，配上相应的声音提示合格与否。为方便操作，有的仪器后面有外接端子，可接脚踏控制开关。仪器可通过微带（排线）与探针检测台配套使用。如日本JSP弹簧探针株式会社生产各种形状探头的弹簧探针，其最小直径达0.2mm，最小间距达0.3mm,用其制作探针检测台与仪器配套使用，可十分有效地解决小型化、高密度的互连器件在线检测问题。有部分型号仪器不但能测绝缘高电阻，还能测低的导通阻抗，用四线模式可以把转接线的电阻归零，检查导通回路中有否工艺不良等因素引起的高电阻接点，电阻测量精度可达0.001Ω。 2) 漏电流的设定 在使用耐压测试仪进行介质耐压检验时，漏电流的设定很重要，应严格按产品技术条件所引用的试验方法设定漏电流阈值。如某矩形电连接器技术条件规定，耐压试验时漏电流不应超过1mA，而作者在实际仪器操作时将漏电流设定得太低为0.5 mA,结果造成仪器报警的“假击穿”现象。由于极大的泄漏电流对连接器或同轴接触件的电参数或物理特性会产生有害的影响，故试验时泄漏电流的最大值应限制在5 mA以内。通常产品技术条件规定耐压试验时的漏电流不应超过1 mA，也有部分连接器技术条件，如GB101-86小圆形快速分离耐环境电连接器总规范规定，耐压试验的最大漏电流不应超过2 mA。 3) 检验工装的影响 介质耐压检验工装和绝缘电阻检验工装是通用的，以保证在所有接触件之间和接触件与壳体间施加规定电压持续1分钟，检测有否放电、飞弧和击穿等现象。但目前有相当多的电连接器生产厂没有采用上述检验工装，而是用连接仪器的两根表棒随机进行点与点、点与壳体间的耐压检验，这种检验方法可靠性较差，极易产生错、漏检。 4)绝缘电阻检验不能替代介质耐压检验 有些人认为，绝缘电阻足够高的连接器再进行耐压检验是多此一举。而且耐压检验时电压很高，操作人员也较危险，对被检连接器也没好处。因此，有不少人不太愿意进行耐压试验。事实上，测量绝缘电阻与耐压检验之间的区别在于，测量绝缘电阻的电压是直流，而耐压检验是用交流电压。另外，测量绝缘电阻用的电源功率大大低于交流耐压检验的电源功率。因此，绝缘电阻高的连接器，不一定能承受较高的交流电压。因为目前测量绝缘电阻用的兆欧表，虽然测量电压很高，有的达几仟伏，但输出功率不大，即使测量端短路，也仅仅是10mA左右，不可能因使用兆欧表不当而引起触电死亡事故。而交流耐压检验功率往往高得多，必须重视人身及设备的安全，连接器绝缘体内部缺陷，只有在大功率、高电压情况下才能发现。绝缘和耐压是不能等同的。清洁干燥的绝缘体尽管有高的绝缘电阻，但能发生不能经受介质耐压检验的故障。反之，一个脏的损伤的绝缘体其绝缘电阻虽然低，但在高电压下也可能不会被击穿。