1. 干法造粒设备
湿法工艺是指在鲜奶液态下进行各种原材料的混合，再经高温喷粉干燥等工序还原成粉状，湿法工艺的优势在于可以保证各种营养元素的混合均匀。
但使用湿法工艺的一主要条件是奶源地和生产地的距离要近，像一些非纯进口的进口品牌奶粉，由于是国外奶源国内生产，因此只能使用干法工艺，干法工艺是把各种原材料在固态粉状下进行混合，这种方式难以保证配方中的各种营养素混合均匀，工艺简单，成本也比湿法低很多。
2. 干法造粒机
干法制粉工艺为将各种原料单独粉碎到一定粒度后配料细磨，细磨后筛上料重新返回细磨工序，符合粒度要求的筛下料经增湿造粒机增湿造粒成含水量约10%~12%的陶瓷粉料颗粒，再经干燥及振动筛分后，筛上料经微破碎后再次进入振动筛，筛下料送至料仓陈腐后，即得干压成形用陶瓷粉料。工艺流程可以表示为：原料粗、中、细碎→配料→细磨→过筛→增湿→造粒→干燥→筛分→陈腐→干压成形。
干法制粉节能优势大：
义科节能官网发布的干、湿法工艺原料制备成本对照表显示，湿法每吨粉料消耗煤60~100kg，电60~80KW·h，水35~40kg，占用场地1500~2000m2；而干法每吨粉料消耗煤为0，电40~60KW·h，水9~12kg，占用场地300~500m2。以日产300吨粉料计算，全年综合节约成本大于750万，节水大于3万吨。姚长青表示，干法制粉不仅符合国家节能减排的政策要求，而且对企业也有实际的利益。
3. 干法制粒机设备
干法制粒机是粉体造粒设备的一种，因物料本身含有一定的结晶水，故无需添加任何粘合剂即可直接制成用户所需的均匀颗粒产品，颗粒密度大，无需进行后续加工处理，减少了工艺流程，不仅降低了造粒成本，并且减少了粉尘污染，改善工人的劳动环境。
干法制粒机根据机械挤压造粒工艺原理，将配置好的，具有一定结晶水的干粉状或微细晶体状原料，挤压成薄片，后经造粒系统，通过筛网制成所需大小的颗粒设备称为干法制粒机。
干法制粒机原料可通过真空上料机加入料斗或者手工上料，经垂直放置的送料螺杆输送和压缩，被推至两挤压辊轮的咬入角；通过水平放置的压辊，将原料挤压成薄片。
物料所需的压力通过液压装置线性传送给压辊，液压装置可保持一定的预压力，垂直排列的压辊可保证物料密度的一致性。根据不同颗粒度要求，干法制粒机设备造粒系统中的筛网孔径大小可自由更换。
将粉体或微细晶体原材料直接制成满足用户需求的颗粒状产品，无需任何中间体和添加剂，造粒后产品粒度均匀，堆积密度显著增加，改善流动性，既控制了粉尘飞扬，又减少粉料浪费。便于贮存和运输，可控制溶解度、孔隙率和比表面积等。本公司研发的干法制粒机能解决湿法制粒工艺中比较难做的物料。
4. 干造粒机械设备
干磨和湿磨选择跟物料特性有关，如与研磨介质的反应性。研磨时需注意研磨体的选择和料球比。湿磨效率更高一些，但是能耗较大。
球磨分为干磨和湿磨，湿磨是最常用的一种方法，效率高，球磨出的颗粒均匀。因为颗粒在球磨过程中，大颗粒在球磨介质研磨和冲击作用下，就会出现裂纹，裂纹扩展久而久之就会断裂行成小颗粒，即所谓的磨细过程。如果是干磨，那么颗粒在球磨过程中裂纹扩展时，由于球磨球或颗粒间的挤压，形成的裂纹有可能被挤压“闭合”，裂纹不能有效扩展，大颗粒就不能快速断裂形成小颗粒，但如果是湿磨，那么液体球磨介质（水或者无水乙醇等）就会进入形成的裂纹缝隙，阻挡了裂纹的闭合，从而会有效使得裂纹快速扩展下去，会大大提高球磨效率。对于干磨，一般是针对在液体介质中没有反应的材料，如果有反应，那在球磨中就会形成其它物质，那球磨就没有意义，如：水泥就不能在水中球磨。同时，干磨时，由于球磨罐体的设计原因，有时候还会形成死角，在死角的部分物料是球磨不到的；但是湿磨对于干磨也有个弱点，就是湿磨后的粉料要干燥去除水分或其它液体介质，因此会增加能耗和成本。
5. 干法造粒视频
辊干法造粒机工作原理：各种干粉物料从设备顶部加入，经脱气、螺旋预压进入对辊，在对辊极大的挤压力作用下使物料产生塑性变形而被压缩成片状。片状物料再经过破碎、整粒、筛分等过程，得到颗粒产品。
挤压力的大小可根据造粒操作的需要由液压油缸的压力进行调节。