1. 切削液产生泡沫的原因
切削液泡沫产生的原因是表面活性剂量太多、工作液浓度太高、流速和管理阻力过大等。针对此类问题常用解决方案有以下几点：
1.添加消泡剂。
2.工作液浓度过高时适当加水稀释。
3.降低流速和管路阻力。
4.换用抑泡性能好的切削液。建议使用具有长期生产切削液的专业生产厂家，这样厂家可为您解决多方面切削液问题，可避免许多不必要的生产问题。我们公司采购的是国产DP润滑油，用了5年时间了还算可以，没出现过泡沫问题。
2. 切削液有泡沫是什么原因
中走丝的水箱冒泡泡：
泡沫增加气液接触面，促进氧化进而导致浮选，致使成分混合不均匀，产品出现变质劣化。
切削液的流速太快,气泡没有时间溢出,越积越多,导致大量泡沫产生。 3、水槽设计中直角太多,或切削液的喷嘴角度太直。
3. 切削液产生泡沫的原因是什么
磨削液起沫的原因主要有以下几点：
水质偏软; 度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫。
流体循环泵密封不严也会增大液体的泡沫。
切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致泡沫产生。
切削液液槽容积过小，导致切削液静置时间不足。
系统设计不合理，尤其是回流管和液槽的布局不合理。
4. 切削油起泡沫的原因
松香加热有气泡是因为松香是通过皂化反应制作而成的。
松香里边含有松香酸、松油醇和无机盐，这物质不溶于油会使液膜表面出现低张力产生泡沫，在加工的过程中可以适当的加一些消泡剂，可以有效的去除起泡的情况，松香的扩散性和渗透性是比较好的，可以和切削液和油瓶完全的消融，还可以用于金属加工、冷却液和溶剂清洗等场合的消泡和抑泡。
5. 切削液泡沫过多的原因及其处理方法
是正常的。
指标要求为：泡沫体积不大于150ml，泡沫消失时间为不大于5秒。
注意事项
除了选好防冻液，在防冻液的使用过程中，广大车主还需要注意以下的方面：
注意一：尽量使用同一品牌的防冻液。不同品牌的防冻液所使用的金属缓蚀剂不相同，因此不同品牌的防冻液不能混用。
注意二：防冻液的有效期多为两年（个别产品会长一些），添加时应确认该产品在有效期之内；
更换时应放净旧液，将冷却系统清洗干净后，再换上新液；
注意三：避免兑水使用。
传统的无机型防冻液不可以兑水使用，那样会生成沉淀，严重影响防冻液的正常功能。
有机型防冻液则可以兑水使用，但水不能兑得太多。
注意四、 使用了防冻液的车辆，切勿直接补充自来水，应该加入蒸馏水或去离子水，若实在没有条件，加冷开水也比加自来水好。如果防冻液因泄漏损失，应补充同品牌的防冻液。防冻液应四季使用，夏天使用自来水的方法是不科学的，也是得不偿失的。
注意五、有的防冻液存放一年后，会出现少量絮状沉淀，这种现象多半是添加剂析出造成的，不必扔掉。如果出现大量的颗粒沉淀，表明该防冻液已经变质，不能再使用了。
6. 切削液产生泡沫的原因有哪些
1、切削液设备过滤出了问题，切削液设备的过滤性直接影响产品质量。过滤性能的好坏与切削液内杂质排放量直接相关，可以通过改善过滤或者是除渣系统进行解决。
2、切削液内细菌繁殖严重，容易产生杂质或残留物，需及时对切削液进行灭菌处理。
3、稀释切削液的水质过硬，使用久了会出现金属盐等杂质，应及时更换水质或者使用抗硬水性能好的切削液。君合切削液具有很好的易稀释特点。
4、切削液使用时间长了会混入其他的设备油、导轨油从而出现杂质，应及时进行除油处理。
5、工人在金属加工过程中不注意卫生，一些小垃圾掉入切削液中使切削液表面出现杂质。应做好金属加工车间的清洁工作，保持系统清洁。
常州君合R系列切削液是常州君合股份有限公司通过引进德国技术，并结合中国国内的金属加工环境研制而成的系列优质高效切削液，采用进口润滑添加剂、防锈剂、有色金属缓蚀剂和泡沫抑制剂等高温调制而成，不含硫、亚硝酸钠和酚类等有害物质，通过相关环保认证，对环境和人体无害，能提高金属加工效率、改善金属加工环境，为金属加工提供深入、持续的润滑动力。州君合金属切削液有镁合金切削液、铝合金乳化切削液、通用型微乳化切削液、极压型微乳化切削液、全合成切削液等。
7. 切削液起泡原因分析
1.首先在使用上，选择一款优质的铝合金切削液，如科泽铝合金切削液DC-508
。
2.储存。必须保证铝合金切削液在干燥的室内存放，气温维持在5-35度之间，进出货应遵循“存新发旧”的原则，存放过久的切削液应作QC检测。
3.配制。铝合金切削液的配制必须把原液加到水中，水的硬度应为50-150ppm，硬度过低容易造成起泡，而过高会导致腐蚀、乳化液分离、形成皂体/浮渣的危险。
4.确保液体循环路线的畅通。铝合金切削液加入前及时清洗机床，排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮屑，以免造成堵塞。
5.浓度。浓度是铝合金切削液最重要的指标，每天检测浓度保持正确的浓度尤为重要，过高的浓度会侵蚀皮肤，切削液起泡，过滤性差，容易分离；浓度过低会引起切削液抗菌性，防锈腐蚀性降低，导致加工表面粗糙度减低，黏性沉淀。
6.PH值。因为铝材对切削液的pH值非常敏感，因此要经常性的对铝合金切削液pH值进行检测，使 pH值控制在8.2-9.5之间，以免pH值过高造成铝合金被腐蚀，所加工出来的铝合金材料很可能会发黑，加工效果不佳或pH值过低使细菌大量繁殖而影响切削液的稳定和使用性能。
7.过滤。因为铝合金在碱性条件下易发生反应生成铝皂，破坏切削液的稳定性。因此切削下来的铝屑应立即将其过滤出去，避免铝屑与切削液发生产反应而影响到切削液的使用效果与使用寿命。在磨削加工过程中磨现来的铝屑既细小又轻，很难沉淀下去，如不进行过滤或过滤的不充分，铝屑就会随切削液循环系统被带到加工区而影响到加工区而划伤工作面，影响加工表面的光泽度。
8.及时添加新鲜的切削液.既保证切削液的良好润滑，也保证了切削液良好的防锈性能和杀菌防腐性能，以延长工作液的使用寿命。
8. 切削液为什么会起泡
1.切削液正常PH值为8.4-9.8之间，最高值为9.8。
2.检测切削液时，用样品瓶从喷嘴口取出一小瓶油样（不能直接从油槽表面取样，以免影响检测结果）。 把试纸放入样品瓶中，稍等几秒取出试纸，甩干液体后，再对照参考值，即为测试结果。
3.PH值过高：PH值过高（高于9.8），易起泡，铝件容易锈蚀，易伤皮肤。
4.PH值过低：PH值低于8.0时，酸值偏高，要及时更换切削液，因为PH值过低酸值高会导致机床锈蚀和工件易生锈。
5.造成PH值过高的原因： A.加工了含镁材料。 B.使用了高碱性的清洗剂。
6.造成PH值过低的原因：
A.浮油未及时清理。
B.切削液浓度过低。 当切削液PH＞9时，切削液对人体皮肤有刺激性，会造成工人皮肤过敏和有色金属腐蚀等现象；当切削液PH＜8时，切削液容易受到细菌的侵扰，易繁殖细菌，导致切削液变质发臭，会降低切削液的使用寿命，SCC730切削液采用水溶性、油溶性防锈剂，保障设备及工件防锈；优异的生化稳定性，抗腐败能力强；PH值在9.2左右，对皮肤无刺激，不会过敏。