1. 3d打印 速度
具体方法用以下的步骤就可以:
1.设备移动精度任何机器异动都会有一定的误差，是运动部件与导轨间的精度。
2.材料，pla、abs等熔融塑料本身的收缩膨胀造成的打印误差，高性能材料打印成型效果好表面光洁度高。
3.打印层厚：3d打印是对模型进行分层切片，然后逐层打印，层厚的大小影响打印表面的光洁度和细节。
4.喷头孔径：一般机器喷头为0.4mm，这就意味着打印机不能打印小于0.4mm的物体，所以降低喷头孔径可打印得更精细，但是过小的喷头较容易堵料，必须放慢打印速度和使用高纯度耗材。
5.大部分FDM采用最小角步距为1.8°的步进电机，必然会造成设备移动距离的误差。
6.采用皮带传动的3d打印机精度会在0.1-0.2mm左右。
2. 3d打印机底层打印速度多少
散热不足
最常见的导致过热的原因，是塑料能没及时冷却。冷却缓慢时，塑料很容易被改变形状。对于多塑料来说，快速冷却已经打印的层，来防止它们变形，是比较好的。如果你的打印机上，有冷却风扇，试着增加风扇的风力来使塑料冷却更快。风扇的转速是可以调节的，在打屏幕又上角会显示一个风扇转速百分比，打印过程中可以在控制里面调整转速，最快的转速是255。一般模型打印完底层之后就会全速开启风扇。
打印温度太高
如果你已经使用了冷却风扇，但仍然有问题，你可能需要试着降低打印温度。如果塑料以低一些的温度从喷嘴中挤出，它将可能更快地凝固成型。试着降低打印温度5到10度，来看效果。PLA的打印温度一般是190-210。如果你设置的温度过高，耗材从喷嘴出来融化的很彻底，然后堆积时候就比较容易变形，不同厂家的耗材打印温度都是不一样的，这个需要自己去测试出最合适的打印温度，合适的才是最好的。
打印太快
如果你打印每个层都非常快，可能导致没有足够的时间，让层正确地冷却，却又开始在它上面打印新的层了。在打印小模型时，这特别重要，因为每层只有很少的时间来打印。甚至有冷却风扇时，为这些很小的层，你仍然需要降低打印速度，来确保有足够的时间让层凝固。
3. 3D打印每层精度调整
3D打印有精度。
根据打印材料的不同，精度不同。我们能打印的材料有进口光敏树脂，耐高温树脂（70°，100°，140°）PLA，尼龙，尼龙加玻纤，半透（全透）明树脂，透明树脂，不锈钢，钛合金，钴铬合金。复模的材料有：ABS、软胶、橡胶、PC（黑色，透明）。常用的打印材料如：光敏树脂材料：精度0.08mm~0.1mm，PLA材料：精度0.1~0.2mm，尼龙精度：0.08mm~0.1mm，超高精硬质树脂精度：0.02~0.05mm，不锈钢精度：0.1~0.15mm。
4. 3d打印挤出机速度
3D打印过程中需要保持打印件牢牢的粘结在热床上来保证打印过程打印件不脱落。所以设置加热床来保证打印件和热床的粘结。打印不同材料的打印件需要不同的热床温度，比如打印PLA材质需要热床60度左右温度，打印HIPS材质需要热床温度110度左右，打印ABS需要130度以上温度等。
但现有的3D打印，打印机热床温度一般只能达到70度左右，无法满足所有打印材料的需求，必须等到热床温度加热到预设值才能开始打印，3D打印机加热速度慢，打印前需要漫长的预热时间，大大降低了打印效率。
所以，如何设计一种3D打印机高温高效热床，成为我们当前要解决的问题。
5. 3d打印机挤出速度设置
挤出机的机头温度根据使用要求来设定。
挤出各项工艺温度指标具体设定如下：
给料段：185℃，依据挤出机剪切性能和挤出量大小而定，确保显示温度>180℃；
压缩段：180℃；熔融段：180℃：
计量段：170℃~180℃，依据挤出机剪切性能和挤出量大小而定，确保显示温度≤185℃。必要时可采用螺杆温度、给料速度等方法分别进行调节；
机头温度： 185℃：口模温度：190℃~200℃，视型材截面成型与壁厚情况，进行对应调整。
扩展资料
机头和口模通常为一整体，习惯上统称机头；但也有机头和口模各自分开的情况。机头的作用是将处于旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，使塑料进一步塑化均匀，并使熔体均匀而平稳的导入口模，还赋予必要的成型压力，使塑料易于成型和所得制品密实。
口模为具有一定截面形状的通道，塑料熔体在口模中流动时取得所需形状，并被口模外的定型装置和冷却系统冷却硬化而成型。机头与口模的组成部件包括过滤网、多孔扳、分流器(有时它与模芯结合成一个部件)、模芯、口模和机颈等部件。
机头中的多孔板能使机头和料筒对中定位，并能支承过滤网(过滤熔体中不熔杂质)和对熔体产生反压等。机头中还有校正和调整装置(定位螺钉)，能调正和校正模芯与口模的同心度、尺寸和外形。在生产管子或吹塑薄膜时，通过机颈和模芯可引入压缩空气。
按照料流方向与螺杆中心线有无夹角，可以将机头分为直角机头(又称T型机头)、角式机头(直角或其它角度)。直角机头主要用于挤管、片和其它型材，角式机头多用于挤薄膜、线缆包复物及吹塑制品等。