1. 无菌灌装机简图
果汁或者酸性瓶装和纸盒装的饮料灌装分无菌冷灌装和热灌装两种方式。
冷灌装是将产品超高温杀菌后冷却到常温，在人为制造的无菌环境当中，灌装到用双氧水杀菌后的瓶子或纸盒里，瓶盖也经过双氧水杀菌旋紧。冷灌装对产品口感，营养品质影响较小，PET材料使用也较少，但设备投入相对于热灌装要多1倍左右。
热灌装是将产品高温杀菌后以90度左右的温度灌装到瓶子里，旋好盖后，用物料本身的温度对瓶子和盖进行最后杀菌。这样产品保持高温状态较长，对其口感，营养造成的破坏较多。
一般牛奶，瓶装水，汇源等纸盒装的纯果汁饮品基本上都是冷灌装。
PET瓶比较硬的，厚的一般是热灌装，屋顶包也有部分是热灌装。
在无菌大包装领域，也存在冷灌装和热灌装。
无菌冷灌装是将浓缩后的果汁，果酱杀菌后冷却灌到220升的大桶里，保质期有一年以上。
热灌是采用18升的铁皮桶，将85~90的物料灌到里面后，也是用物料对桶杀菌，然后在冷却，相对来说，这种工艺对产品营养破坏较大，生产效率低，费时费能，大多已经被淘汰。
上面都是本人手敲，非复制党。谢谢。
2. 无菌灌装生产线
避免灌装机回流造成的循环加热导致产品风味不佳；
3. 无菌灌装机结构示意图
是指在无菌条件下对产品进行高温杀菌，迅速冷却灌装，因为灌装的整个过程都是在无菌环境下进行的，产品灌装封口后也不用再进行后期杀菌，产品的卫生安全性更高。
目前主流的鲜榨椰汁都会使用无菌冷灌的工艺，确保椰汁的新鲜，比如椰谷、菲诺、颜小耶等新锐椰汁品牌。
4. 灭菌灌装机
罐装奶粉可以喷酒精消毒的，这几年，因为新冠疫情的问题，我们接触过的东西都需要进行消毒，奶粉瓶子外面也一样，如果打开瓶子之后就尽量不要喷酒精了，这样有可能进入奶粉对孩子有不好的影响
5. 无菌软包装灌装机
一、样品制备称重：
1.样品准备——去除表面标签，在包装容器表面用防水的油性记号笔做好标记，并记录容器、编号、产品性状、泄漏情况、是否有小孔或锈蚀、压痕、膨胀及其他异常情况。
2.称重1kg及以下的包装物精确到1g，1kg以上的包装物精确到2 g，10kg以上的包装物精确到10g并记录。
二、保温
2.1 每个批次取1个样品置2℃~5℃冰箱保存作为对照，将其余样品在36℃+1℃下保温10d。保温过程中应每天检查，如有膨胀或泄漏现象，应立即剔出，开启检查。
2.2 保温结束时，再次称重并记录，比较保温前后样品重量有无变化。如有变轻，表明样品发生泄漏。将所有包装物置于室温直至开启检查。
三、开启
3.1 如有膨胀的样品，则将样品先置于2℃~5℃冰箱内冷藏数小时后开启。
3.2 如有膨胀用冷水和洗涤剂清洗待检样品的光滑面。水冲洗后用无菌毛巾擦干。以含4%碘的乙醇溶液浸泡消毒光滑面15 min后用无菌毛巾擦干，在密闭罩内点燃至表面残余的碘乙醇溶液全部燃烧完。膨胀样品以及采用易燃包装材料包装的样品不能灼烧，以含4%碘的乙醇溶液浸泡消毒光滑面30min后用无菌毛巾擦干。
3.3 在超净工作台或百级洁净实验室中开启:带汤汁的样品开启前应适当振摇。开口后立即在开口上方嗅闻气味，并记录。
使用无菌开罐器在消毒后的罐头光滑面开启一个适当大小的口，开罐时不得伤及卷边结构，每一个罐头单独使用一个开罐器，不得交叉使用。
如样品为软包装，可以使用灭菌剪刀开启，不得损坏接口处。
注:严重膨胀样品可能会发生爆炸，喷出有毒物。可以采取在膨胀样品上盖一条灭菌毛巾或者用一个无菌漏斗倒扣在样品上等预防措施来防止这类危险的发生。
四、留样
开启后，用灭菌吸管或其他适当工具以无菌操作取出内容物至少30mL(g)至灭菌容器内，保存2℃~5℃冰箱中，在需要时可用于进一步试验，待该批样品得出检验结论后可弃去。开启后的样品。可进行适当的保存，以备日后容器检查时使用。
五、感官检查
在光线充足、空气清洁无异味的检验室中，将样品内容物倾入白色搪瓷盘内，对产品的组织、形态、色泽和气味等进行观察和嗅闻，按压食品检查产品性状，鉴别食品有无腐败变质的迹象，同时观察包装容器内部和外部的情况，并记录。
六、pH测定
6.1样品处理
6.1.1 液态制品混匀备用，有固相和液相的制品则取混匀的液相部分备用。
6.1.2 对于稠厚或半稠厚制品以及难以从中分出汁液的制品(如:糖浆、果酱、果冻、油脂等),取一部分样品在均质器或研钵中研磨，如果研磨后的样品仍太稠厚，加入等量的无菌蒸馏水，混匀备用。
6.2 测定
6.2.1 将电极插入被测试样液中，并将pH计的温度校正器调节到被测液的温度。如果仪器没有温度校正系统，被测试样液的温度应调到20℃士2℃的范围之内，采用适合于所用pH计的步骤进行测定。当读数稳定后，从仪器的标度上直接读出pH，精确到pH0.05单位。
6.2.2 同一个制备试样至少进行两次测定。两次测定结果之差应不超过0.1 pH单位。取两次测定的算术平均值作为结果，报告精确到0.05pH单位。
6.3分析结果
与同批中冷藏保存对照样品相比，比较是否有显著差异。pH相差0.5及以上判为显著差异。
6.4 涂片染色镜检
6.4.1 涂片
取样品内容物进行涂片。带汤汁的样品可用接种环挑取汤汁涂于载玻片上，固态食品可直接涂片或用少量灭菌生理盐水稀释后涂片，待干后用火焰固定。油脂性食品涂片自然干燥并火焰固定后，用二甲苯流洗，自然干燥。
6.4.2 染色镜检
对6.4.1中涂片用结晶紫染色液进行单染色，干燥后镜检，至少观察5个视野，记录菌体的形态特征以及每个视野的菌数。与同批冷藏保存对照样品相比，判断是否有明显的微生物增殖现象。菌数有百倍或百倍以上的增长则判为明显增殖。
七、结果判定
样品经保温试验未出现泄漏:保温后开启，经感官检验、pH测定、涂片镜检，确证无微生物增殖现象，则可报告该样品为商业无菌。
样品经保温试验出现泄漏:保温后开启，经感官检验、pH测定、涂片镜检，确证有微生物增殖现象，则可报告该样品为非商业无菌。
若需核查样品出现膨胀、pH或感官异常、微生物增殖等原因，可取样品内容物的留样进行接种培养并报告。
若需判定样品包装容器是否出现泄漏，可取开启后的样品进行密封性检查并报告。
八、低酸食品培养
低酸性食品的培养需要采取特殊方法：在36℃下进行溴钾酚紫肉汤的培养、在55℃下进行溴钾酚紫肉汤的培养、在36 ℃下进行庖肉培养基的培养，并对结果进行涂片、染色，镜检后安排更为精细的筛选，从而确保低酸食品内细菌种类鉴别实验的客观精确性。在进行培养基培养时，重点观察培养基上微生物菌落的产酸产气情况与菌落的外形、颜色等，从而确认食品内具体的微生物种类。
九、显微镜检验
显微镜下的涂片检查是罐头商业无菌检验中最为常用的菌种初筛方法，需要有经验的质检人员完成。在无菌环境下，采用无菌操作，对经过培养基恒温培养的样品中所含微生物的菌液进行涂片，在高倍显微镜下观察细菌的外观，从而对菌液中的微生物种类进行初筛，并安排下一步的精细化培养与鉴别，以进一步确认罐头内所含细菌的种类。这步操作对检验人员的专业素养要求极高，也成为最能考校检验人员专业知识技能的一个环节。
十、对pH值低于4.6的酸性食品培养试验
对于pH值低于4.6的酸性食物来讲，一般可以不再进行食物中毒性细菌检验。在具体培养过程中，除了使用酸性肉汤材料作为培养基外，还需要使用麦芽浸膏汤作为培养基进行培养。通过对培养出来的细菌菌落进行涂片及显微镜检查，从而确定酸性罐头内的细菌种类，以便进一步对酸性罐头的食品安全做出较为客观真实的评价。
6. 无菌灌装工艺及设备
所谓无菌包装是将杀菌后的牛乳，在无菌条件下装入事先杀过菌的容器内。可供牛乳制品无菌包装的设备主要有：无菌菱形袋包装机、无菌砖形盒包装机、多尔无菌灌装系统、安德逊成型密封机等。
牛奶从无菌冷却器流入包装线，包装线是在无菌条件下操作的。为了补偿设备能力的差额或者包装机停顿时的不平衡状态，可在杀菌器和包装线之间安装一个无菌罐。这样，如果包装线停了下来，产品便可贮存在无菌罐中。当然处理的奶也可以直接从杀菌器输送到无菌包装机，由于包装处理不了而出现的多余奶可通过安全阀回流到杀菌设备，这一设计可减少无菌罐的潜在污染。
7. 无菌灌装设备生产厂家
1、A级：高风险操作区，如灌装区、放置胶塞桶和与无菌制剂直接接触的敞口包装容器的区域及无菌装配或连接操作的区域，应当用单向流操作台（罩）维持该区的环境状态。单向流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m/s（指导值）。应当有数据证明单向流的状态并经过验证。（在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用较低的风速）
2、B级：指无菌配制和灌装等高风险操作A级洁净区所处的背景区域。
3、C级和D级：指无菌药品生产过程中重要程度较低操作步骤的洁净区。
4、关于静态悬浮粒子大允许数/立方米：
A级：静态→≥0.5μm→3520；静态→≥5.0μm→20
B级：静态→≥0.5μm→3520；静态→≥5.0μm→29
C级：静态→≥0.5μm→352000；静态→≥5.0μm→2900
D级：静态→≥0.5μm→3520000；静态→≥5.0μm→29000
静态悬浮粒子检测仪器：尘埃粒子计数器
5、动态悬浮粒子大允许数/立方米：
A级：动态→≥0.5μm→3520；动态→≥5.0μm→20
B级：动态→≥0.5μm→352000；动态→≥5.0μm→2900
C级：动态→≥0.5μm→3520000；动态→≥5.0μm→29000
D级：动态→≥0.5μm→不作规定；动态→≥5.0μm→不作规定
悬浮粒子进行动态监测时应满足以下几点准则：
1、根据洁净度和空气净化系统确认的结果及风险评估，确定取样点的位置并进行日常动态监控。
2、在关键操作的全过程中，包括设备组装操作，应当对A级洁净区进行悬浮粒子监测。生产过程中的污染（如活生物、放射危害）可能损坏尘埃粒子计数器时，应当在设备调试操作和模拟操作期间进行测试。
3、A级洁净区监测的频率及取样量，应能及时发现所有人为干预、偶发事件及任何系统的损坏。灌装或分装时，由于产品本身产生粒子或液滴，允许灌装点≥5.0um的悬浮粒子出现不符合标准的情况。
4、在B级洁净区可采用与A级洁净区相似的监测系统。可根据B级洁净区对相邻A级洁净区的影响程度，调整采样频率和采样量。
5、悬浮粒子的监测系统应当考虑采样管的长度和弯管的半径对测试结果的影响。
6、日常监测的采样量可与洁净度和空气净化系统确认时的空气采样量不同。
7、在A级洁净区和B级洁净区，连续或有规律地出现少量≥5.0µm的悬浮粒子时，应当进行调查。
8、在洁净车间检测中，生产操作全部结束、操作人员撤出生产现场并经15～20分钟（指导值）自净后，洁净区的悬浮粒子应当达到表中的“静态”标准。
9、应当按照质量风险管理的原则对C级洁净区和D级洁净区（必要时）进行动态监测。监控要求以及警戒限度和纠偏限度可根据操作的性质确定，但自净时间应当达到规定要求。
10、应当根据产品及操作的性质制定温度、相对湿度等参数，这些参数不应对规定的洁净度造成影响。
8. 无菌灌装设备
1. 灌装工艺不同
热灌装：产品瓶子盖子灭菌，产品灌入PET瓶后，测产品中心温度为88度，高温的产品经倒瓶杀菌后，进入冷却机内，冷却到常温；
冷灌装：将产品、瓶子、盖子分别进行杀菌，无菌环境下进行灌装，将产品、瓶子完全密封后离开无菌环境。
2. 工艺流程的区别
最大区别是产品的受热时间不同。
无菌冷灌装：产品采用UHT超高温瞬时杀菌，然后迅速冷却到常温，贮存在无菌罐内供灌装随时灌注； 热灌装：产品采用UHT高温瞬时杀菌，然后冷却到90度以上；灌注完成后产品温度为88度。因产品受热时间比较长，对色泽、风味、营养等有一定的影响。
3. 生产线配置不同
热灌装：1)当灌装机出现故障停机时，产品会在杀菌机内回流，重复杀菌对产品的风味、营养会有一定的破坏；2)配有大型的冷却设备将灌装完成的产品冷却到常温。
无菌冷灌装：1)产品杀菌完成后暂存在无菌缸内，不会出现重复杀菌的现象；2)产品在常温下灌装，不需要冷却设备。
4.PET瓶的区别
热灌装：工艺要求PET瓶能承受92度以上的高温，因此其使用的PET瓶应有以下的特点：
瓶壁厚，有明确的瓶壁肋骨防止热收缩 瓶口结晶，在灌注和冷却过程中瓶口不变形 无菌冷灌装：最高耐热温度60度即可，所以可以使用PET的轻质瓶和标准盖，大大降低了瓶子和盖子的成本。 注：PET瓶生产工艺 下料---理胚---加载（进胚---加热---预吹---高压吹---排气---卸载---无菌风道
5.生产线成本不同
热灌装：吹瓶机速度慢，耗电量大，在同样生产能力的情况下，投资比冷灌装吹瓶机高很多（不包括瓶胚设备）； 无菌冷灌装：无菌冷灌装使用的吹瓶机吹瓶速度快，耗电少，吹瓶机速度快，耗电少，但无菌冷灌装工艺复杂，灌装辅助设备比较多。整体比较，一条无菌灌装生产线的初期投资要高于热灌装生产线。
6.原材料成本不同
热灌装：要求瓶身及瓶口能耐高温(热收缩率低)，所以对瓶子和盖子的品质要求很高； 无菌冷灌装：对瓶子和盖子没有耐高温的要求，因此可以使用轻质的瓶和单项的盖子，比较而言，无菌冷灌装的包材成本比热灌装低。
7.操作成本不同
热灌装：生产过程中,杀菌液的消耗比较少,但生产线速度慢,生产能力比较低 无菌冷灌装：生产中杀菌液的消耗比较多，但生产速度快，产能高，比较而言，无菌冷灌装的操作成本会比热灌装的成本低些。
8. PET无菌冷灌装与热灌装相比的突出优点
9. 无菌灌装生产
无菌冷罐装好。冷灌装是将产品超高温杀菌后冷却到常温，在人为制造的无菌环境当中，灌装到用双氧水杀菌后的瓶子或纸盒里，瓶盖也经过双氧水杀菌旋紧。
冷灌装对产品口感，营养品质影响较小，PET材料使用也较少，但设备投入相对于热灌装要多1倍左右。
热灌装是将产品高温杀菌后以90度左右的温度灌装到瓶子里，旋好盖后，用物料本身的温度对瓶子和盖进行最后杀菌。
这样产品保持高温状态较长，对其口感，营养造成的破坏较多。