1. 磁选机和处理量
磁选机的选择是针对矿物的性质而选择的。如果是弱磁矿物，就需要用强磁场磁选机，这样才能够有效的回收铁矿物，但是回收的铁矿中品位不高。如果是强磁矿物，就需要用弱磁场磁选机，原这样才能有效的回收强磁矿物。
可见，选择磁选设备主要是根据矿石的性质决定的，如果要把选矿的品位提高，就要首先完全掌握矿石的性质，根据矿石的性质在选择选矿设备。应该使用弱磁场磁选机选别强磁性矿物。通过化验就可以确定矿石性质，基本的化验有全铁品位、磁性铁含量。 细致一点的需要有物相分析，就是必须掌握矿石中都有什么矿物，各占的比例是多少，这样才能确定选矿的设备和流程。更详细的需要粒度的分析，在不同的粒度情况下的品位是多少。最好要做选矿的矿石可选性实验，这些就是有针对性的工艺技术过程。 最关键的是：你的给矿量大小、给矿矿石的块度、你选用磁选机的磁场强度大小，另外，磁选机的规格也很重要，必须要根据你矿石处理能力、磁性矿物的含量、磁性强弱来选用相应的磁选机。最好是找专家做现场指导。
2. 磁选机处理量包括含水量吗
选矿工艺流程：
选矿生产线一般分为磁选法和浮选法两种不同的选取作业方式。
具体流程如下：给矿机将开采的矿石送入颚式破碎机进行初步破碎，粗破后的矿石由圆锥破碎机破碎至合理细度后经由提升机、给矿机均匀送入球磨机进行粉碎、研磨。研磨出的矿石进入分级机内，分级机借助固体颗粒比重不同在液体中沉淀速度不同的原理，对矿石混合物进行洗净、分级。
经过洗净和分级的矿物混合料在经过磁选机时，由于各种矿物的比磁化系数不同，经由磁力和机械力将混合料中的磁性物质分离开来。
经过磁选机初步分离后的矿物颗粒再被送入浮选机，根据不同的矿物特性加入不同的药物，使得所要的矿物质与其他物质分离开。在所要的矿物质被分离出来后，因其含有大量水分，须经浓缩机的初步浓缩，再经烘干机烘干，即可得到干燥的矿物质。
选矿设备组成：
选矿生产线由颚式破碎机、圆锥破碎机、球磨机、分级机、浮选机或磁选机、浓缩机和烘干机等主要设备组成，配合给矿机、提升机、传送机可组成一条全自动化的专业生产线。
3. 磁选机回收率
还可以选钒钛磁铁矿、镜铁矿、褐铁矿、铬铁矿、菱铁矿等铁矿石
在设备的选择上要选湿式强磁选机 这样可以提升矿石的品位 提高矿石的回收率
4. 一般要保证磁选机的回收率在多少以上
洗精煤的回收率要看原煤的煤质，最高回收率可达到80%，螺旋滚筒洗煤工艺在国内已经淘汰，目前较为先进的是跳汰和重介选煤，这两种是煤泥水和铁粉做介质的，后者要附加磁选机回收介质。
如果煤质较好，回收率自然就高。
5. 磁选机处理量指的是干矿还是矿浆?
CTS顺流式永磁磁选机设备工作原理:矿浆由给矿箱均匀地流入选矿槽,矿浆中的磁性矿物受到磁力吸引,附着于圆筒上。由于磁极交替排列,所以吸附在圆筒上的磁性矿物一边随着圆筒旋转,一边进行磁翻转
6. 磁选机效率
1磁选机的工作效果受操作工艺因素影响较大，给矿浓度及入料中煤泥含量要控制在适宜的范围。当稀悬浮液固体中磁性物含量低于50%时，磁选机入料浓度应小于20%，最佳浓度为15%左右；当稀悬浮液固体中煤泥含量较低时，磁选机的入料浓度可提高到20%~30%。目的是解决磁选机入料浓度过高或过低影响磁选机回收效率技术问题。
2入料量一定的情况下，增加入料的浓度，入料黏度会导致矿物粒子间的运动阻力增加，磁性物颗粒翻转困难，不利于磁性物的回收。入料浓度若是太大，磁性物的含量超多，筒式湿式磁选机回收不及时在尾矿中流失，故磁选机入料浓度一般不超过20%。
7. 磁选效率计算方法
选煤中，使用重介工艺，即采用磁铁矿粉与水及煤泥混合成的悬浮液，来洗选加工煤炭的工艺，即为重介工艺。
此工艺主要以重介质为基础，但在洗选加工过程中会存在一定的损耗，主要是筛面产品带走的介质，以及磁选机回收介质时的效率问题（损耗）。
因此在重介工艺中都会考虑介质消耗，作为成本核算一方面。
一般会将洗选一吨煤的介质消耗损失称为介耗，经验上控制在2kg/t以内，高于此值即为介耗高。