1. 变频器控制锥形转子电机转速
这把旋钮改成面板上下键控制完全可以的…
变频器主要用于电机的调速:有些采用旋钮(外接电位器)控制，有些采用上下键(变频器面板)控制。这可通过变频器使用功能条目的参数设置来达到用户要求。
所以，只需将其使用功能条目的参数由外接电位器控制改为操作面板键盘控制即可。
2. 变频器在锥形电动机的应用
变频器无法实现刹车制动的功能，变频器的制动功能是指停机的时候对于电机减速起作用的制动。
而你需要的是静止时的制动，建议你选择锥形电动机。
（锥形转子电动机定子内腔和转子外形都呈锥形，其锥形制动环镶于风扇制动轮上，静制动环镶在后端盖上。
3. 变频器如何控制电机转矩
1、用变频器将电机的速度调低后，电机的功率降低。
2、变频器节能主要表现在风机、水泵的应用上。为了保证生产的可靠性，各种生产机械在设计配用动力驱动时，都留有一定的富余量。当电机不能在满负荷下运行时，除达到动力驱动要求外，多余的力矩增加了有功功率的消耗，造成电能的浪费。风机、泵类等设备传统的调速方法是通过调节入口或出口的挡板、阀门开度来调节给风量和给水量，其输入功率大，且大量的能源消耗在挡板、阀门的截流过程中。当使用变频调速时，如果流量要求减小，通过降低泵或风机的转速即可满足要求。这种变频调速方式比阀门的截流要经济、节能。
3、变频器（Variable-frequency Drive，VFD）是应用变频技术与微电子技术，通过改变电机工作电源频率方式来控制交流电动机的电力控制设备。变频器主要由整流（交流变直流）、滤波、逆变（直流变交流）、制动单元、驱动单元、检测单元微处理单元等组成。变频器靠内部IGBT的开断来调整输出电源的电压和频率，根据电机的实际需要来提供其所需要的电源电压，进而达到节能、调速的目的，另外，变频器还有很多的保护功能，如过流、过压、过载保护等等。随着工业自动化程度的不断提高，变频器也得到了非常广泛的应用。
4. 锥形转子三相异步电动机能用变频器吗
可以。变频调速是改变电动机定子电源的频率，从而改变其同步转速的调速方法。变频调速系统主要设备是提供变频电源的变频器，变频器可分成交流－直流－交流变频器和交流－交流变频器两大类，目前国内大都使用交－直－交变频器。该方法适用于要求精度高、调速性能较好场合。普通的三相异步电动机使用变频器调速的特点：
1、效率高，调速过程中没有附加损耗。
2、应用范围广，可用于笼型异步电动机。
3、调速范围大，特性硬，精度高。
4、技术复杂，造价高，维护检修困难。扩展资料：三相异步电动机的调速原理：三相异步电动机转速公式为：n=60f(1-s)/p。从上式可见，改变供电频率f、电动机的极对数p及转差率s均可达到改变转速的目的。从调速的本质来看，不同的调速方式无非是改变交流电动机的同步转速或不改变同步转两种。在生产机械中广泛使用不改变同步转速的调速方法有绕线式电动机的转子串电阻调速、斩波调速、串级调速以及应用电磁转差离合器、液力偶合器、油膜离合器等调速。改变同步转速的有改变定子极对数的多速电动机，改变定子电压、频率的变频调速有能无换向电动机调速等。从调速时的能耗观点来看，有高效调速方法与低效调速方法两种，高效调速指时转差率不变，因此无转差损耗，如多速电动机、变频调速以及能将转差损耗回收的调速方法（如串级调速等）。有转差损耗的调速方法属低效调速，如转子串电阻调速方法，能量就损耗在转子回路中；电磁离合器的调速方法，能量损耗在离合器线圈中；液力偶合器调速，能量损耗在液力偶合器的油中。一般来说转差损耗随调速范围扩大而增加，假如调速范围不大，能量损耗是很小的。
5. 用变频器控制电机转速
应该是光电开关、中间继电器到变频器。光电开关两根是正负直流电源（一般是棕，兰），输出（一般是黑）接到中间继电器输入，中间继电器（24伏直流的）的输入另一头，接正还是接负，要看光电开关是那种输出，PNP接正负，NPN接正；中间继电器的一组触点，一头接COM另一头接X1或X2，有正反转。
6. 直接转矩控制变频器
转矩模式需要带编码器,有反馈才能构成转矩环进行控制。
速度模式不一定，因为变频器自带速度环，可以不需要反馈。
7. 变频器控制锥形转子电机转速多少
锥形电机的调速方法有两种如下：
1.
交流感应电动机的额定转速,与磁极对数有关,改变磁极对数就可以改变额定转速的,不过需要重新绕制线圈,以及重新结线。
2.
使用可控硅调速器,可以调节交流感应电动机的额定转速(如电风扇的电子调速),设计优良的调速器,可以做到大功率无极调速。
8. 锥形转子电机能否用变频器控制?
因为永磁同步电机转子惯量大，磁场旋转太快，静止的转子根本无法跟随磁场启动旋转。
永磁电机搭配变频器的优势主要包括以下几个方面:
1.发挥最佳节能效果:
永磁 电机通过搭配变频器来调节速度，可以达到事半功倍的最佳操作效果。
2.过压保护:
变频器的输出具有电压检测功能，变频器可以自动调节输出电压，使电机不承受过压。即使输出电压调整失败，输出电压超过正常电压的110%，变频器也会通过关断保护电机。
3.欠压保护:
当电机的电压低于正常电压的90%时，变频器的保护停止。
4.过流保护:
当电机的电流超过额定值的150%/3秒，或额定电流的200%/10微秒时，变频器通过停止机器来保护电机
5.断相保护:
监控输出电压。当输出异相时，变频器会发出警报。一段时间后，变频器通过停止机器来保护电机
6.反相保护:
变频器可以设置成电机只能单向旋转，但旋转方向不能设置。除非用户改变电机A、B、C接线的相序，否则不存在反相的可能。
7.过载保护:
变频器监视器电机当前。当电机电流超过120%/1分钟额定电流时，变频器保护电机通过停机。
9. 变频器控制锥形转子电机转速的方法
自高压水泵电机投入使用以来，陆续出现电机前端轴瓦温度升高现象，最高达72℃，并有继续升高的趋势。 轴瓦温度已经大大超过了热工一级报警值（70℃）和二级报警值（75℃），二级报警跳闸停机，严重威胁到高压除鳞泵电机及高压变频器的安全运行，因而必须停泵进行检查处理。检查发现电机负荷端瓦型轴承推力面出现磨损及块状脱落的钨金耐磨层，原装钨金瓦型轴承报废已不能继续使用。于是重新更换一套轴瓦，并投入使用。使用半个月后检查电机前端轴瓦时发现，新轴瓦推力面乌金虽然磨损相对较轻，但是推力面已经出现明显的龟裂，龟裂位置与先前损坏的瓦型轴承损坏位置相同，只是损坏程度相对较小。 对电机轴瓦重新处理后继续安装使用，但在此后运行过程中，当高压泵连续高速运转，电机会发出明显的撞击异响，而且电机轴承温度立即升高，只能被迫降速或停机检查，严重扰乱中厚板生产线的正常生产，也给中板高压除磷泵及电机的安全运行带来极大的威胁。
一、原因分析
停泵揭瓦检查，发现高压泵电机前轴瓦外侧（靠高压泵一侧）磨损严重，外侧圆周面乌金颜色发黑并有脱胎现象，电机转子挡肩粘有融化的乌金（如图 １ 所示）。 这些现象证实，轴瓦温度不断升高是由于电机转子向电机侧方向窜动，致使电机转子挡肩与轴瓦外侧乌金动静接触摩擦引起的。 具体导致电机转子严重窜动的轴向推力的产生原因分析如下。
1机械中心与磁场中心不一致
电动机在运行时，其转子将定位于磁场中心，而转子主轴与两轴承间有一个机械中心（即电机转子两端轴间与轴承间间距相等的位置）。 这２个中心可能存在不一致，安装时如果以机械中心为基准来调整个轴的轴向间距，当电机启动后，转子将自动定位于磁场中心，电机轴的轴向窜动，将破坏原安装时调整好的轴向间距。 当这个偏差不大时，对于齿轮式联轴器，可以由内外齿轮套的预留轴向间隙补偿；如果超过了联轴器预留轴向间隙时，则联轴器及被传动轴将受到一个轴向外加力，造成部件的端面摩擦，产生发热等有害影响。
2转动轴系按联轴器找中心时出现偏差
轴在轴承中不对中的偏差会对轴承增加很大的附加力矩，由于电机转子能在一定范围内沿轴向来回游动，轴系中心不正时，联轴器会产生固定方向的轴向分力，使转子在轴向分力的作用下克服磁场方向一侧推动，导致电机转子挡肩与轴承外侧乌金动静摩擦。如图所示。
3电机转子两端的扬度不符合要求
电机转子两端轴颈扬度不合理，会引起电机转子在自身重力轴向分力的作用下克服磁场力向扬度小的一端滑动。 因此，电机两端扬度合理是消除轴向分力的关键。
4高压电机轴瓦轴承的定位游隙设计太小
高压电机负荷端轴挡肩定位间距为100.4ｍｍ，而轴瓦外距为 100ｍｍ。 也就是说，电机转子轴挡肩对轴瓦的定位游移量只有 0.2 ｍｍ，对于高压泵的高压高速电机来说，电机的安装和磁力中心线误差量基本在 0.2ｍｍ 以上，因此0.2ｍｍ的游移量不能满足高压电机高低速运行时的电机转子窜动。负荷端轴瓦游移量如表１所示。
5高压电机磁力中心线位置标定和实际不符合
电机原设计磁力中心线位置为178ｍｍ，而电机在空载状态下静止时的磁力中心线测量值为176ｍｍ，电机升速后和自由停车后的磁力中心线的位置均为 176ｍｍ，说明电机原设计标定的磁力中心线位置和实际有一定的偏差。
6高压泵内部涡流产生水力扰动作用力
高压泵在高速大流量运行时，高压泵内部水流涡动产生的水力扰动作用力，会使高压泵产生轴向窜动。 但从高压泵、联轴器、电机之间的连接和结构可知，高压泵的轴向推力对电机转子有一定的推动力，但对转子的稳定性影响不大。
二、解决方案
1、根据调整前的有关数据，对轴系中心和电机扬度重新调整。在调整转子轴系中心时重点考虑电机转子扬度情况，在其两端扬度合理、一致的情况下分别修正耦合器转子与电机轴的中心，电机转子与高压泵的中心。调整电机两端轴承座的垫片后，中心情况如图3所示。
2、移动定子使其磁力中心与转子磁力中心线重合，移动量与测量后的窜动量基本相等。 在工程实际中，移动定子时，先卸掉电机定子端盖及定子固定螺栓和定位销，然后用两台力量合适的千斤顶在定子端面同时顶动，为了监视移动量及顶动时定子是否有倾斜移动，还应在定子移动方向及两侧光滑面打上百分表。 根据此电机原设计178ｍｍ 磁力中心线位置及电机转子窜动方向，将电机定子向高压泵方向移动 2ｍｍ，消除原设计及实际误差，使高压电机磁力中心线位置真正达到 176ｍｍ。
3、加工电机转于轴承挡，增加轴瓦两侧游隙。加工电机转子轴承挡肩，将电机转子抽出来，将轴伸端轴承挡宽度尺寸由100.4ｍｍ 加工到 110ｍｍ，这样，和前面介绍的方法相结合并做适当的调整后，电机运行时可使轴瓦两侧到轴挡肩的间隙为5ｍｍ，增加了轴瓦两侧的游隙，避免了轴挡肩与轴瓦侧面动静相擦的故障。 加工后的轴瓦游移量如表２所示。
另外，可以类比将电机轴伸端轴瓦宽度由原来的 100ｍｍ 改为90ｍｍ，使轴瓦两侧的间隙变为5.2ｍｍ，同理也可以增加轴瓦两侧的游隙，达到预期目的。 但轴瓦两侧巴氏合金厚度一般为3ｍｍ，车削5ｍｍ 后必然将轴承两侧的乌金面彻底削掉，此方法容易引起电机轴承温度过高的现象。 因此，轴瓦车削后必须重新浇注巴氏合金并加工，费时费力，且不利于后期设备的维护。
三、总结
1、对于采用齿轮式联轴器连接的高压泵电机转子，如果出现电机转子轴向窜动现象，应首先考虑高压电机转子两端的扬度和轴系中心问题。
2、处理高压电机转子轴挡肩与轴瓦轴承游隙问题，应根据电机转速及高压泵特性调整负荷端轴瓦游隙，避免造成转子轴挡肩与轴承动静接触、碰磨引起轴瓦温度升高及发出撞击的缺陷。
3、通过上述高压泵电机转子轴向窜动原因分析，对中板高压泵高压电机进行磁力中心调整、转子轴承挡重新加工，最后进行轴系的找正，彻底解决了中板高压泵电机转子窜动及电机异常振动、温升问题，避免了电机因滑动轴承损坏导致电机扫膛烧坏的可能后果。
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