1. 粉体怎么和塑料颗粒混合用
1、粉体直接加入法
把滑石粉直接和塑料原料混合经双螺杆挤出机挤出造粒成为改性塑料原料，这是塑料改性中常用的方法，也是很经济的方法。
2、无载体母粒法
将滑石粉通过特殊的工艺制成一种无载体的松散的颗粒，然后再把这种颗粒和塑料原料混合，经双螺杆挤出机造粒成改性塑料原料。采用这种方法有两个优点，一个是减少生产过程中的粉尘污染，提高改性工作环境;二是改善混料过程中的颗粒和粉料之间的分层现象，提高混合过程物料的均匀性，从而提高产品的质量。
3、填充母粒法
将滑石粉和塑料载体混合，通过挤出机造粒而成高含量的母粒，这种母粒可和塑料原料直接混合，经挤出和注射完成成品加工。此法使用方便，但分散性不好，一些质量要求高的制品此法不行。
2. 塑料颗粒混料
一、黑点
★ 原料本身质量差，黑点偏多;
★ 螺杆局部过热或剪切太强，造成物料炭化加重;
★ 机头压力太大，回流料太多，物料炭化加重;
★ 机台使用年限偏长，螺杆与机筒间隙增加，机筒壁粘附炭化物增多;
★ 自然排气口和真空排气口长时间不清理，堆积的炭化物增多;
★ 外部环境或人为造成其他杂质混入;
★ 模口清理不干净;
★ 出料口不够光滑，长时间可能积存物料，被逐渐炭化;
★ 部分螺纹原件损坏，造成死角处的物料炭化
二、断条
1.外部杂质原因
★应检查混料和放料各环节的设备死角是否清理干净及是否有杂质混入;
★尽量少加破碎料或人工对破碎料进行初筛，除去杂质;
★增加滤网目数及张数;
★尽量盖住可能有杂物掉落的孔洞(实盖或网盖)。
2.内部杂质原因
主要是工艺或设备导致的炭化严重，炭化物被带出到料条中，在牵引力作用下，造成断条。
3.物料塑化不良
★挤出温度偏低或螺杆剪切太弱，物料未充分塑化，出现料疙瘩，在牵引力作用下，造成断条。
★配方体系中低熔点助剂(包括EBS或PETS等)，在螺杆剪切弱或螺杆与机筒间隙增大及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良，造成断条。
4.原料物性差异或变化
★共混组分在同一温度下流动性差异太大，由于流动性不匹配或未完全相容(包括物理缠结和化学反应)，理论上讲这种叫“相分离”。“相分离”一般在共混挤出不会出现，较多出现在注塑过程中，但如果MFR相差太大，在螺杆相对剪切较弱的前提下，可能出现断条。
3. 粉体怎么和塑料颗粒混合用的
可以不造粒，但造粒后产品质量会更高，原因如下： 1、从颗粒来看，造粒颗粒均匀，破碎料颗粒不均匀，下料不稳定，间隙大小不一，熔胶密度不一样，有些会增加调机难度； 2、从材料的杂质角度看，造粒料造粒时经过过滤网后一些杂质难以进入材料里面，相对比较干净，粉碎料则不然； 3、从颜色方面看，经造粒后颜色相对比较均匀，而用色粉或色母经常出现色差或分散不均匀，难于清洗料斗或料筒，而造粒料比较容易清洗； 4、从材料品质方面，造粒时常会添加一些增塑剂、扩散剂、接枝等，从而使材料质量有所保证； 5、从材料改性方面看，几种不同材料在少量接枝的情况下经双螺杆搅拌混合后比较均匀，生产比较稳定。 造粒与注塑的区别： 这是两种工艺，造粒就是把一些废塑料通过融化挤出，在用切割机切成颗粒状。造粒过程中可添加一些助剂用来改善废塑料的性能。像增韧剂之类的。 注塑是通过把塑料原料融化再通过压力打到模具里，形成塑料制品。通俗到讲就是：注塑是把原料做成塑料制品，而造粒是把塑料制品再做成“原料”！
4. 塑料粉末怎么做成颗粒
首先需要科普一下。你所指的米粒一样的东西，是塑料原料也叫塑料颗粒，是制作塑料袋必需的东西。在制作塑料袋的过程中或多或少会有废料，厂家为了避免浪费会再次加工成为塑料颗粒，也就是所谓的再生料，不明白可以追问。
5. 塑料颗粒加什么粉好用?
塑料颗粒和胶水的配比一般是1：6.胶水过多，会起鼓。胶水过少会脱粒。
塑胶跑道施工要求：
1、表面预处理：在符合要求的基础上，要先用丁酯清洁表面。
2、施工前要准备：磙子、耙子、搅拌机、辅料，催化剂等施工建材+设备。
3、施工人员至少需要六人：备料两人、运料两名、摊铺两名。
4、塑胶颗粒+胶水按特定比例混合之后，进行摊铺作业，尽量保持地面平整。
5、施工温度控制在十五至三十五摄氏度。
6、混合物料必须充分搅拌均匀。
7、修边一定要整齐，考验施工人员手法。
8、视颗粒的具体情况，按照比例配置胶水用量。
9、施工完毕后清理干净固化完了的EPDM塑胶跑道。
6. 塑料粉末配方
喷塑粉主要有丙烯酸粉末、聚酯粉末等。
喷塑也就是常讲的静电粉末喷涂,它是利用静电发生器使塑料粉末带电,吸附在铁板表面,然后经过180～220℃的烘烤,使粉末熔化黏附在金属表面,喷塑产品多用于户内使用的箱体,漆膜呈现平光或哑光效果。
7. 塑料颗粒和粉末搅拌
1.
配料前的准备工作 对回收的母料进行准备处理前首先进行清洗,清洗不同母料所用清洗剂有所不同,一般母料(饮料瓶、普通塑料包装等)可使用清水清洗,带有油污的母料(油桶等)可使用清洗剂清洗,对于染色严重的母料需要使用火碱(NaOH)进行清洗去色。 配料前的准备工作包括树脂过筛、增塑剂过滤、粉末状添加剂磨浆、色母料粉的配制原材料干燥、块状添加剂的加热熔化等工序。 高聚物树脂在生产、包装、运输过程中,可能混入机械杂质或其他杂质,为防止损坏造粒设备和降低产品质量,树脂必须过筛后使用,粉末聚氯乙烯一般采用40目的筛网,颗粒状聚乙烯或聚丙烯过筛,可用比树脂粒径稍大的细丝网过筛。 为防止增塑剂内机械杂质或黑色垃圾混入制品,影响产品性能,生产电缆料时,增塑剂一般用60~120目的过滤网过滤〔粘度大的用60目的,粘度小的用120目。 对颗粒较粗或容易结团的粉末状添加剂,最好先用增塑剂进行磨浆,以浆料加人,混合分散于树脂中较均匀。
2.
配方称量 投入捏合机或密炼机进行混合,塑炼的原材料,首先应按设备容积和投料系数,估算出投料量。 根据投料量精确称重,称量必须准确无误,否则会使制品质量不稳定。称量衡器和自动计量装置应定期检查与校正,防止因计量错误造成质量波动。
3.
捏合 捏合可分为加热捏合与冷却捏合,用高速捏合机。 加热捏合的工艺条件:软质聚氯乙烯捏合时间10~15min,出料温度95~100℃;硬质聚氯乙烯捏合时间5~10min,出料温度100~110℃。另外,捏合时的加料顺序对捏合质量有影响。 冷却捏合从高速捏合机出来的物料温度较高,超过100℃,若放入贮料筒,易发生变色、结团甚至物料分解。因此,需要立即进行冷却混合,使物料温度下降至50℃以下,才能贮存供挤出机用。冷却混合工艺条件无论软质、硬质聚氯乙烯均为捏合时间5~10min,出料料温50℃以下。 密炼用50L密炼机,密炼软质聚氯乙烯和聚乙烯的色母料的工艺条件如下,软质氯乙烯密炼时间3~5min,密炼温度90~110℃,出料料温100~110℃;聚乙烯密炼时间8~10min,密炼温度80~100℃,出料料温140~145℃。密炼好的物料为团状料,不能有未塑化的粉料或颗粒料放出。
4.
挤出造粒 挤出造粒可用单螺杆和双螺杆挤出机。主要控制挤出温度、螺杆转速、切刀转速和粒料冷却。使粒料不发生粘粒,颗粒尺寸均匀,塑化较好。切刀转速调整到颗粒料长度3~4mm。螺杆转速调整到粒料不发生粘连。挤出软聚氯乙烯电缆料,直径65mm的单螺杆挤出机温度依次为140~150℃、160~170℃、150~160℃、150~160℃,转速为20~30r/min;直径51~150mm的双螺杆挤出机温度依次为130~140℃,140~145℃、150~155℃、145~150℃,螺杆转速为15~20r/min。直径6mm平行双螺杆挤出机造粒聚乙烯,温度依次为200~220℃、230~240℃、240~250℃、250~260℃。