1. 普通车床国家标准
车工，钳工，车床打磨工，热处理等工种均需进行相关专业安全培训并考核合格后持证上岗。
同时在生产作业过程中必须配备与岗位相对应的劳保防护用品。
2. 数控车床国家标准
数控机床等级共分为5个等级：
1、五级/初级：凡取得中专（高职）毕业证书后，经相关专业培训后，达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书者。
2、四级/中级：
（ 1） 取得初级证书后，从事本职业2年以上；
（ 2）具备相关专业中专（含技校、职校）以上学历者；
（ 3）企事业单位职工从事本职业5年以上。
3. 普通车床的检验标准
0级1级平板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于25点。
2级平板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于20点。
3级平板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于12点。
1级铸铁平台：首要是铸铁平台外表的平行度1000长度内0.05，长度每添加1000允公差添加0.02，最大允公差为0.10.铸铁平台根底T型槽的直线度，1000丈量长度为0.02，最大允公役为0.06，铸铁平台的1级精度首要用于商品的精度检测，以及高精度划线专用平板，1级精度铸铁平板的最大好处是商品不易变形，商品外表精度没有半点误差等。
4. 车床执行标准
A2-5/A2-6是轴头样式，A2-5的轴头可以安装标准6寸卡盘，A2-6的轴头可以安装标准8寸卡盘。
机床主轴指的机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。
在机器中主要用来支撑传动零件如齿轮、带轮，传递运动及扭矩，如机床主轴；有的用来装夹工件，如心轴。
除了刨床、拉床等主运动为直线运动的机床外，大多数机床都有主轴部件。主轴部件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。
5. 普通车床精度标准
车床加工简称车削。
车削加工精度一般为IT8~IT7，表面粗糙度为1.6~0.8μm。
1）粗车力求在不降低切速的条件下，采用大的切削深度和大进给量以提高车削效率，但加工精度只能达IT11，表面粗糙度为Rα20~10μm。
2）半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10~IT7，表面粗糙度为Rα10~0.16μm。
3）在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件，可使加工精度达到IT7~IT5，表面粗糙度为Rα0.04~0.01μm，这种车削称为"镜面车削"。
6. 车床标准件
对刀块是标准件。
夹具在机床上安装完毕，在进行加工之前，尚需进行夹具的对刀，使刀具相对夹具定位元件处于正确位置。对刀的方法通常有三种：试切法对刀，调整法对刀，用对刀块对刀。不管采用哪种对刀方法，都涉及到对刀基准和对刀尺寸。通常是以与工年定位基准重合的定位元件上的定位面作为对刀基准，以减少基准变换带来的误差。铣床夹具的对刀尺寸是从对刀基准到刀具切削表面之间的位置尺寸，和对刀块位置尺寸差一个塞尺厚度。
7. 车床加工标准
一：以接触点的数目来表示 用边长25mm的正方形方框。罩在被检查面上，根据在方框内的接触点数目多少来表示各种平面接触精度的接触点数要求如下：
1：较粗糙机件的固定结合面一般2到5个点即可。
2：一般结合面5到8个点。
3：机器台面、一般基准面、机床导向密封结合面8到12点。
4：机床导轨及导向面、工具基准面、量具接触面12到16点。
5：精密机床导轨、直尺16到20点。
6：1级平板、精密量具20到25点。
7: 0级平板、高精度机床导轨、精密量具大于25点。
二：用允许的平面度和直线度表示 工件平面较大时的平面度，以及机床导轨面的直线度，用框式水平仪进行检查。
有些工件还要用_的厚度塞尺检查配合面之间的间隙、对于承受压力的汽缸、阀体等，还需要进行气压或液压试验。
8. 车床检验标准
1）几何精度
几何精度是指机床空载条件下，在不运动（机床主轴不转或工作台不移动等情况下）或运动速度较低时各主要部件的形状、相互位置和相对运动的精确程度。如导轨的直线度，主轴径向跳动及轴向窜动，主轴中心线对滑台移动方向的平行度或垂直度等。几何精度直接影响加工工件的精度，是评价机床质量的基本指标。它主要决定于结构设计、制造和装配质量。
2）运动精度
运动精度是指机床的主要零部件以工作状态的速度运动时的精度。如高速回转主轴的回转精度。对于高速精密的机床，运动