6140最大切削量？

一、6140最大切削量？

新老机床情况不一样，转速，材质，材料大小，刀具，内孔，外圆，端面，三角螺纹，梯形螺纹要根据所做的产品有关，不能一概而论。

理论上讲，单边七毫米应该是极限切削深度。

二、普车粗车钢最大切削量？

60-80rpm。切削速度v。提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。

另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，v可采用8m/min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。

YW2硬质合金刀具，转速可以达到60-80rpm，每刀吃单边0.4-0.5，每转进给0.1左右。车到61.8左右，再进一刀0.1（转速200-300rpm），最后再进一刀0.05就行了（转速500左右）。

三、切削力波动最大的切削类型？

我的回答是切削力波动最大的切削种类主要有两种，第1种是在加工的表面不平的第1刀 ，而且存在着工件的偏心。

第2种就是金属表面有非常非常大的硬度的硬块在切削过程中就存在着切削力的波动比较大。规避的方法一般车工都能够知道。我的回答完毕

四、CNC切削量是什么？

切削用量是切削时各运动参数的总称，包括切削速度、进给量和切削深度（也称切削深度）。切削用量的选择一旦不合理会直接影响刀具的损伤，切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生大量的机械热能，从而影响刀具的使用寿命。合理选择切削用量要遵循以下原则:

粗加工时，应尽量保证较高的金属切削率和必要的刀具耐用度。在选择切削用量的时应首选尽可能大的切削深度。还要根据数控加工中心动力和刚性的限制条件，选择尽可能大的进给量。最后根据刀具的耐用度要求，确定合适的切削速度。适当的增大切削深度，可减少走刀次数，增大进给量更有利于断屑。

五、数控车床粗车时单边最大切削量是多少？

车削45号钢粗加工每次进刀量最大单边5mm～6mm，（直径10mm～12mm）。因为45号钢粗加工不用考虑热量过高及变形等原因，所以只要合理选择转数，吃刀量，和进给速度就能完成粗加工任务。举例说明加工一根直径200mm的粗轴留调质3mm～5mm的量，首先选择转速，180转～240转，其次选择吃刀深度，5mm～6mm，然后选择走刀量，0.35mm～0.45mm，就可以加工了，优点工作效率高。

六、最大切削速度参数？

加工中心进给速度最大能给多大

主轴转速=1000Vc/πD 2:一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50 m/min;超硬工具150 m/min；涂镀刀具250 m/min；陶瓷·钻石刀具1000 m/min 3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）

七、切削加工中切削速度、进给量、转速、切削时间怎么确定？

　　切削速度随机床的不同速度也不同，同时一种机床加工件的不同切削速度也不同，加工件的不同包括直径的大小，材质的变化切削速度也必须跟着变化。　　精加工进给量应按表面光洁度的要求选择,光洁度要求高,就选较小的进给量,但也有一定限度,过小时,光洁度反而差。　　粗加工时进给量的选择应考虑:　　机床-刀具-工件-夹具系统的刚度、卷屑与断屑、断续切削时硬质合金刀片的强度等，一般切削量表中列出的时给量主要是根据刚度因素制定的。在刚度大的情况下，可根据断屑等其他方面因素加大进给量的数值。　　切削速度主要根据工件材料和刀具材料选择，精加工时应尽量避开积屑瘤存在的切削速度区域；断续切削时，为减少冲击与热应力，应适当降低切削速度。车端面的切削速度是一变值，其最大值可比车外圆适当提高。

八、切削量是什么意思？

切削用量是切削时各运动参数的总称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命（见金属切削原理），一般分为该工序单件成本最低的经济寿命和最大生产率寿命两类。

按前者选择的切削用量称为最低成本切削用量，这是通常使用的；按后者选择的切削用量称为最大生产率切削用量，一般在生产任务紧迫时使用。

九、cnc影响切削量的因素？

编程人员选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确地选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和效率。影响切削条件的因素有：①机床、刀具及工件的刚性；②切削速度、切削深度、切削进给率；③工件精度及表面粗糙度；④刀具预期寿命及最大生产率；⑤切削液的种类、冷却方式；⑥工件材料的硬度计热处理状况；⑦工件数量；⑧机床的寿命。上述诸因素中，进给量、切削速度和切削深度为主要因素。主要就这几点进行分析：

A、进给量的选择

工件每转一周，刀具沿走到方向移动的距离称为进给量，单位为mm/r。理论上说，粗加工时，承受的是机构最大的进给量。而进给量的大小受到下面一些因素的限制：机床、刀杆、刀片、夹具的强度和刚度。精加工时主要受加工精度和表面粗糙度的限制，同时结合工件材料、刀尖圆弧半径和切削速度等来选择进给量。

B、切削速度的选择

主运动的线速度称为切削速度，其单位是Ⅲ/s或Ⅲ/min。实际生产中，切削速度通常根据经验来选取，粗车时一般选择较低的切削速度，精车时则选择较高的切削速度。此外，还要综合考虑材料的加工性能、刀具的切削性能、工况等因素，进行合理地确定最佳切削速度。切削速度又与机床转速相关，有计算转换公式：

n=1000v/dⅡ

式中：d为工件直径，所选定的转速n应在该数控车床的转速范围之内。通过经验或者上述的计算公式选取适当的加工工艺参数。

C、切削深度的确定

切削深度也就是通常所说的背吃刀量。在每次走刀时，待加工表面与已加工表面的之间的距离称为背吃刀量，单位ⅡuⅡ。切削深度的选择是根据车床、夹具、刀具和零件的刚度及该车床的功率来确定。在刚性允许的条件下，尽可能选取较大的切削用量，以减少走到次数，提高生产效率。当零件精度要求较高时，则应根据要求选取最后一道工序的加工余量。数控车削精加工的余量通常取0.1～0.5mm。

十、切削参数进给量公式？

为：F=Sp×n×f 其中，F为进给力；Sp为每齿切削深度；n为主轴转速；f为进给速度。这个公式是根据切削力学原理推导而来的。 在实际应用中，切削参数进给量的大小决定了切削质量和效果，因此需要根据具体情况进行合理的设置。同时，还需要考虑刀具的材料和稳定性等因素，以确保切削过程的安全和稳定性。