1. 网带淬火炉网带炉热处理工艺参数表
1.1正火加热时间
加热时间t=KD
式中t为加热时间(s)；
D使工件有效厚度(mm)；
K是加热时间系数(s/mm
1.2正火加热温度
根据钢的相变临界点选择正火加热温度
低碳钢:T=Ac3+(100~150℃)
中碳钢:T=Ac3+(50~100 ℃)
高碳钢:T= Ac3+ (30~50℃)
亚共析钢:T= Ac3+ ( 30~80 ℃ )
共析钢及过共析钢:T=Acm+ ( 30~50℃)
1.3淬火加热时间
为了估算方便起见，计算淬火加热时间多采用下列经验公式:
t=a·K·D、(不经预热)
t=（a+b)·K·D、(经一次预热)
t=（a+b+c)·K·D、(经二次预热)
式中t—加热时间(min)；
a—到达淬火温度的加热系数(min/mm） ；
b—到达预热温度的加热系数(min/mm) ；
c—到达二次预热温度的加热系数(min/mm) ；
K—装炉修正系数；
D、—工件的有效厚度(mm)。
在一般的加热条件下，采用箱式炉进行加热时，碳素钢及合金钢a多采用1~1.5min/mm；b为1.5~2min/mm(高速钢及合金钢一次预热a=0.5~0.3；b=2.5~3.6；二次预热a=0.5~0.3；b=5~2.5； c=0.8~1.1)，若在箱式炉中进行快速加热时，当炉温较淬火加热温度高出100~150℃时，系数a约为1. 5~20秒/毫米，系数b不用另加。若用盐浴加热，则所需时间，应较箱式炉中加热时间少1/5(经预热)至1/3(不经预热)左右。
1.4淬火加热温度
按常规工艺:
亚共析钢的淬火加热温度为Ac3+ (30~50℃)；
共析和过共析钢为Ac1+(30~50℃)；
合金钢的淬火加热温度常选用Ac1(或Ac3) +(50~100℃)。
1.5回火加热时间
对于中温或高温回火的工件，回火时间是指均匀透烧所用的时间，可按下列经验公式计算：
t=aD＋b
式中，t—回火保温时间(min)；
D—工件有效尺寸(mm)；
a—加热系数(min/mm)；
b—附加时间，一般为10-20分钟。
盐浴的加热系数为0. 5~0. 8min/mm；铅浴的加热系数为0.3~0.5min/mm；井式回火电炉（RJJ系列回火电炉)加热系数为1.0~1.5 min/mm；式电炉加热系数为2~2.5mim/mm。
1.6回火加热温度
钢的回火定量关系式很早就有人研方经验公式为:
钢的回火温度的估算，
T=200＋k (60-x)
式中：x—回火后硬度值，HRC，
k—侍定系数，对于45钢，x>30，k =11；x≤30，k=1.2。
大量试验表明，当钢的回火参数P一定时，回火所达到的工艺效果—硬度值或力学性能相同。因此，按传统经验式确定回火参数仅在标准态(回火1h)时方可使用，实际生产应用受到限制。
为了解决上述问题，将有关因素均定量表达，导出如下回火公式:
(1)在200~4000C范围：
HV=640-（T-20）*1. 05＋(lgt-1.28) * 366+(T-200) (lgt-1.28) * 0. 036
(2)在400 ~6000C范围：
HV=17.2*103/T- (lgt-1. 28)*29.4-(T-400)( lgt -1.28)*0. 023
式中，T—回火温度℃；
t—回火时间，min。
对比可以看出影响回火效果的主要因素是T和t能较好，较真实地反映出实际工艺参数的影响，定量地表达了不同温度区间回火硬度的变化特征。
2 钢的淬火冷却时间计算
2.1 钢预冷淬火时空气预冷时间ty (s)
ty=12+(3~4) D
式中：D—淬火工件危险截面厚度，mm。
2.2 钢Ms点上分级冷却时间tf (s)
tf=30+5D
3 钢的淬火硬度的计算
3.1钢终端淬火试验时，距试样顶端4~40mm范围内各点硬度H4~40 (HRC)
H4~40=88C1/2-0. 0135E2C1/2+19Cr1/2+6. 3Ni1/2+16Mn1/2+35Mo1/2+5Si 1/2-0. 82G-20E1/2+2.11E-2
式中：E—到顶端距离，mm；
G—奥氏体晶粒度。
3.2钢的最高淬火硬度，即淬火钢获得90%马氏体时的硬度Hh (HRC)
Hh=30+50C
3.3钢的临界淬火硬度，即淬火钢获得50%马氏体时的硬度H1(HRC)
H1=24+40C
3.4钢淬火组织为马氏体时的硬度HVM
HVM=127+949C+27Si+11Mn+8Ni+16Cr+211ogvM
3.5钢淬火组织为贝氏体时的硬度HVB
HVB=-323+185C+330Si+153Mn+65Ni+144Cr+191Mo+logvB(89+54C-55Si-22Mn- l0Ni-20Cr-33Mo)
3.6钢淬火组织为珠光体-铁素体的硬度HVPF
HVPF=42+223C+53Si+30Mn+13Ni+7Cr+19Mo+logvPF(10-19Si+4Ni+8Cr+130V)
4 钢回火后硬度的计算
4.1钢淬火组织为马氏体时的回火硬度HVM
HVM=74-434C-368Si+15Mn+37Ni+17Cr-335Mo-2235V+(103/PB)(260+616C+321Si-21Mn- 35Ni-11Cr+352Mo-2345V)
式中：PB—回火参数(回火温度*回火时间，此处加热时间为1H)。
4.2钢淬火组织为贝氏体时的回火硬度HVB
HVB=262+162C-349Si-64Mn-6Ni-186Cr-485Mo-857+(103/PB)(-149+43C+336Si+79Mn+16Ni+196Cr+498Mo+1094V)
4.3钢回火后硬度回归方程
HRC=75.5-0.094T-0.66CM
式中:T—回火温度，℃；
CM—钢的含碳量或碳当量，%；
CM=C+Mn/6+ (Cr+Mo+V) / 5+ (Ni+Cu) /15
4.4 45钢回火后硬度回归方程
20≤T≤400
HV=640-(T-200) 1.05-(logt-1.28) 36.6+(T-200)(logt-1.28)0.0036
400≤T≤600
HV=17.2*104/T-(logt-1.28)29.4-(T-400) (logt-1.28)0.014
式中：t—回火时间，min。
5 钢的回火温度的估算(适用于碳素钢)
T=200+k(60-x)
式中：x—回火后硬度值，HRC；
K—待定系数，对于45钢，x>30，k=11；x≤30，k=12 。
2. 网带炉 淬火
有四种方法：
1、采用合适的热处理工艺参数，特别是加热温度和保温时间。
2、采用合适的装炉方法，比如采用夹具。
3、采用适当的冷却方法，比如采用压淬4、采用合理的淬火方法，比如采用分级淬火、等温淬火、预冷淬火等等。
3. 网带炉热处理淬火工艺和设备
定义不同、工艺步骤不同、目的不同。
1、定义不同：淬火是将钢加热到Ac3或Ac1以上20-30度，保温后迅速冷却的一种热处理方法，其目的是提高其硬度和耐磨性。淬火后的零件进行高温回火在热处理上称为调质，调质可以使钢材得到良好的综合机械性能，一般承受交变载荷的零件大多采用调质处理。
2.工艺步骤不同：调质通常指淬火加高温回火，以获得回火索氏体的热处理工艺。 调质比淬火多了一步高温回火的过程。调质包含了淬火。
3.目的不同：淬火的目的是提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。调制的目的是使钢铁零部件获得强度与韧性的良好配合，既有较高的强度，又有优良的韧性、塑性、切削性能等。
4. 热处理网带炉设备详解
1、什么叫退火炉：退火炉是机械行业中的热处理设备其中的一种，其目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件进行软化，降低硬度改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性能。
2、退火炉原理：退火炉是将金属机件放在不同的加热炉内缓慢加热到一定温度，保温一段时间，然后以适宜速度冷却(通常是自然冷却，有时是控制速度冷却)的一种金属热处理工艺。
2、退火炉的炉型： ①网带式退火炉、②井式退火炉、③罩式退火炉、④箱式退火炉等。
3、常用的退火工艺有： ①完全退火。②球化退火。③等温退火。④再结晶退火。⑤石墨化退火。⑥扩散退火。⑦去应力退火。
5. 网带炉热处理工艺流程
网带炉碳势过高，由于大批量生产网带炉时，多组成大型联合热处理专用或者两用以上的机组，因而要求有较高的机械化，自动化程度。
密封性，解决方法：为了控制网带炉炉内的气氛，网带炉炉内工作空间始终要与外界空气隔绝，避免漏气和吸入空气。
6. 网带热处理淬火炉工作原理
网带炉前洗净水泵开是为了清洗网带炉的淬火油槽和烘干机。清洗后才能正常启动网带炉。1.在淬火炉升温同时，开启循环油泵，所有冷却水管，确保各部位冷却水回路畅通。
2.淬火炉开始进料同时，要开启油槽的提升装置。
四、热清洗烘干机
1.清洗机传动装置应与淬火炉进料机构同时开启。
2.清洗水泵应在淬火炉升温同时开启。
3.在生产过程中，要适时补充清洗介质