1. 千分尺圆柱度测量方法
视其精度要求，可选下列测量设备及方法：
1、用通用量具如卡尺、千分尺等测量。速度快，精度一般。
2、长度测量计量仪器如万能工具显微镜、测长仪（机）、影像仪、投影仪、三坐标测量机、立式光学计、测高仪等等。比较慢，精度有高有低
3、其他测量（间接测量）如块规、等高块在平板上打表比较测量，较快，精度高
2. 测量圆柱度的方法
步骤/方式1
直径测量法（两点法）
也许判定一个零件圆度的第一个也是最简单的方法就是在几个不同的方向上测量其直径是否相等。如果圆度是外观上的要求，而不是功能上的要求，那么测量直径就已经足够了。
步骤/方式2
V型块测量法（三点法）
另一种经常使用的判定圆度的方法是将被测工件放在一个 V 型块中，并在与千分表或类似的指示器相接触的情况下旋转它。这实质上是一种三点法，而不是上面所说的两点法。如果零件确实是圆的，不规则度可以忽略不计，指示器的指针就不会移动。
形状上的误差会使千分表显示读数，然而当不规则的地方接触到 V 型块时，零件也会上下移动。此外，在测量轴类工件时，与 V 型块相接触的不只限于被测平面。这就意味着，零件沿其半径方向的不规则特征将影响千分表的读数。三点法的局限性在于结果可能会因 V 形角和不规则特征的间距而变化。
步骤/方式3
坐标测量机法（CMM）
另一种测量圆度的方法是使用坐标测量机（CMM）。标准的坐标测量机有三个精确的正交轴，并配有一个触控式传感器。传感器与被测工件接触并记录其位置。这种方法会先在工件周围采集几个点，然后在计算机中组合这些点，算出工件的圆度。通常情况下，由于采集数据点花费的时间较长，所以采样点的数量非常少。因此，这种测量方法往往不够精确。
步骤/方式4
旋转基准法
确定工件圆度的最准确的方法是使用探针扫描的方式来测量相对于精确旋转基准的半径变化， 探针与工件表面保持接触， 并采集高密度的数据点。然后根据这些数据拟合出一个圆，并计算出其圆度。
有许多专门用于测量圆度的仪器。最常见的配置是包含一个旋转工作台的系统，工件安装在旋转工作台上。传感器安装在一个径向测量臂上，可以对该径向臂进行调整以使传感器与工件接触。径向臂本身安装在一个可以调整测量平面高度的立柱上。
这类仪器的直线轴具有很高的形状精度，使仪器还能够用于测量平面度、直线度和圆柱度等其它参数。这类仪器的优点是可以在很短的测量时间内非常精确地测量圆度。
3. 千分尺测量零件的方法
表盘千分尺的使用方法和读数，要把千分尺固定后，用表盘千分尺的触头接触到被加工的零件并且要留有一定的余量，然后转动表盘使指针归零，后转动被加工件来测得真实的数据，内径千分尺也需要在外径千分尺基础尺寸准确再对好内径千分表把被加工件的整数调整好后再看千分表的小数。
4. 如何用千分尺测量圆度
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读数时,千分位有一位估读数字,不能随便扔掉,即使固定刻度的零点正好与可动刻度的某一刻度线对齐,千分位上也应读取为“0”。
2.
当小砧和测微螺杆并拢时,可动刻度的零点与固定刻度的零点不相重合,将出现零误差,应加以修正,即在最后测长度的读数上去掉零
5. 千分尺如何测量圆柱体
如果液压挺柱有噪声， 则可以按照下述方法查出损坏 了的挺柱。 ①拆下气缸盖罩。 ②顺时针转动曲轴， 使待查挺柱凸轮朝上。 ③测量凸轮轴和挺柱间隙， 如果间隙大于 0. 2mm， 更换挺 柱。 如果间隙小于 0. 1mm 或无间隙， 用楔形木棒或塑料棒压下 挺柱。 如果凸轮与挺柱间可放入 0. 2mm 塞尺， 则更换挺柱。 ④挺柱直径的磨损量可用外径千分尺测定， 圆柱度及弯曲度 偏差不应超过 0. 01mm， 径向圆跳动量不应超过 0. 05mm。 气门挺 柱孔内径可用分球式内径百分表检测
6. 圆度测量 千分尺
测量汽缸的圆度和圆柱度前要先把汽缸内用干净布擦干净,把百分表装好并校好，测量时每个汽缸要测N个面,每个面至少3个数，测量完成后用每个面里最大的减最小的除以2就是圆度 。
N个面里最大的圆度为这个缸的圆度， 用N个面里所有的数中最大的减最小除以2就是这个缸的圆柱度。曲轴圆柱度测量方法：
1、两点法：测出各给定横截面内零件回转一周过程指示表的最大示值与最小示值， 并以所有各被测截面示值中的最大值与最小值的一半作为圆柱度误差值。
2、三点法：测出各给定横截面内零件回转一周过程指示表的最大示值与最小示值的一半作为圆柱度误差值。
圆度测量方法：常用千分尺、比较仪等测量，以被测圆某一截面上各直径间最大差值之半作为此截面的圆度误差。
此法适于测量具有偶数棱边形状误差的外圆或内圆。
投影法。
常在投影仪上测量，将被测圆的轮廓影像与绘制在投影屏上的两极限同心圆比较，从而得到被测件的圆度误差。
此法适用于测量具有刃口形边缘的小型工件。扩展资料：测量气缸圆度、圆柱度的具体方法：
①准备清洗干净的持修气缸体一台，与其内径相适应的外径千分尺、量缸表及清洁工具等。
②将气缸孔内表面擦试洁净。
③安装、校对量缸表。
④用量缸表测量气缸孔第一道活塞环上止点处于平行于曲轴轴线方向的直径，记入检测记录。
⑤在同一剖面内测量垂直于曲轴轴线方向的直径，记入检测记录。
⑥上述两次测量值之差的一半即为该剖面的圆度误差。
⑦用上述方法测量气缸孔第一道活塞环上止点至最后一道活塞环下止点行程的中部，将这一横剖面的圆度误差，记入检测记录。
⑧用同样方法测量距气缸孔下端以上30mm左右处横剖面的圆度误差，记入检测记录。
⑨三个圆度误差值中，最大值即为该气缸孔的圆度误差。
⑩上述3个测量横剖面，6个测量值，其中最大值与最小值之差的一半，即为该气缸孔的圆柱度误差。