一、燃气回转窑图解
1、降低喷煤管煤粉喷出后的燃烧峰值温度，可以大大减少氮氧化物数量，但降低其燃烧温度会降低煅烧温度，扫出来的熟料强度受到一定的影响，这也是原来一些企业把技改后的喷煤管换回的主要原因；
2、降低燃烧用空气中的N2含量，但企业窑头二次风不可能不用，因此只是降低送煤风中的N2含量，其对氮氧化物的减少量有限且投资较大；
3、减少原燃材料中氮元素的含量，这个选择的余地很少，几乎无法实现。
二、回转窑天然气燃烧器
【煤粉燃烧器的作用】能在短时间内使煤粉产生高温涡流，具有燃烧完全，热利用率高，消烟除尘、高效节能，改善工作条件，减轻劳动强度等优点，是节能环保的理想产品。煤粉燃烧器适用于各种退火炉、金属加热炉、淬火炉、精密铸造烧壳炉、熔炼炉、锻造炉和其他加热炉窑。【煤粉燃烧器】指能够让煤粉在短时间内充分燃烧，产生高温涡流的设备。根据用途，煤粉燃烧器分为：
1、回转窑专用煤粉燃烧器；
2、锅炉用煤粉燃烧器；
3、沥青拌和站专用煤粉燃烧器。
三、回转窑煤粉燃烧器图解
1.根据火焰的颜色和烧成带的温度进行调整。颜色:点火时，控制在深红色和浅黄色;窑皮脱落时，控制为淡黄色和白色;一般情况下，控制在白色或白色发光。火焰的颜色可以反映烧制区的温度。如果温度较低，应适当增加内风。如果温度过高，应减少内部风力。
2.根据窑皮调整。正常窑皮厚度200-300毫米，表面光滑，主窑皮长度13-18米，副窑皮长度18-20米。每班须移动燃烧器的位置，使副窑皮动态反复下降和增长，防止结圈。
3.根据窑内物料的成粒情况进行调整。如果窑内成粒为40mm，烧成带物料发粘，说明回转窑燃烧器温度过高，应增加外部空气拉长火焰。反之，增加内部空气，提高烧成温度，但一定要注意烧成带的内衬。
4.根据窑回路位置调整，应满足燃烧回路的需要。
5.需要观察窑内情况时进行调整。
6.调整一次风总量和压力，保证喷煤管有足够的推力。
7.调整煤管内径和改变出口风速是改变煤管推力的辅助措施。
8.调整内外空气的比例。内风是旋风，使火焰更短更粗;外部风是轴向风，使火焰更细更长。
四、回转窑焚烧炉图片
流化床炉
这是一种近年发展起来的高效炉，利用炉底分布板吹出的热风将废物悬浮起呈沸腾状进行燃烧。
一般常采用中间媒体即载体（砂子）进行流化，再将废物加入到流化床中与高温的砂子接触、传热进行燃烧。按照有无流化媒体（载体）及流化状态进行分类。
五、回转窑气化炉
下吸式气化炉还包括有排灰管4和水箱5，排灰管4的顶部和底部分别连接于排灰口131和水箱5并与排灰系统13和水箱5相连通。排灰系统13内的生物质灰通过排灰管4排入至水箱5内，排灰管4的出口伸入水箱5内并没过水箱5内的水面；采用水封方式排灰，实现常温排灰及水封密封。
下吸式气化炉还包括有支撑架7和支撑体6，支撑架7位于气化炉炉体1内，且支撑架7的两端分别连接于气化炉炉体1的内壁面和支撑体6，炉篦盖板2放置于支撑体6上并能够在支撑体6上旋转运动，旋转驱动机构3穿过支撑体6连接于炉篦盖板2的底部。
通过支撑架7和支撑体6能够对炉篦盖板2起到支撑作用，便于安装连接，且提高了下吸式气化炉的稳定性。
六、回转窑煤气燃烧器工作原理
悬浮预热器原理
利用传统的湿法、干法回转窑生产水泥熟料，生料的预热(包括湿法窑料浆的烘干)、分解和烧成过程均在窑内完成。回转窑作为烧成设备，由于它能够提供断面温度分布比较均匀的温度场，并能保证物料在高温下有足够的停留时间，尚能满足要求。但作为传热、传质设备则不理想，对需要热量较大的预热、分解过程则甚不适应。这主要是由于窑内物料堆积在窑的底部，气流从料层表面流过，气流与物料的接触面积小，传热效率低所致。同时，窑内分解带料粉处于层状堆积态，料层内部分解出的二氧化碳向气流扩散的面积小、阻力大、速度慢，并且料层内部颗粒被二氧化碳气膜包裹，二氧化碳分压大，分解温度要求高，这就增大了碳酸盐分解的难度，降低了分解速度。悬浮预热技术的突破，从根本上改变了物料预热过程的传热状态，将窑内物料堆积态的预热过程，移到悬浮预热器内在悬浮状态下进行。
七、回转窑燃气烧嘴
1、托轮瓦座球体磨损
回转窑在运行过程中，因为轴瓦断裂造成瓦座球体磨损，问题发生后，传统方法不能现场有效修复，更换新备件不仅需要高额的费用，而且需要长时间停机等待备件，将给企业造成重大损失。高分子复合材料具有超强的粘着力，优异的抗压强度等综合性能，可免机加工现场快速修复瓦座球体磨损。既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，吸收设备的冲击震动，并且可使配合面100%接触，避免了再次出现磨损的可能。
2、托轮瓦座及其球体裂纹
回转窑托轮瓦座球体或托轮瓦座因为意外冻裂，因为是铸铁材质，传统方法同样不能修复。高分子复合材料具有超强的粘着力，优异的综合机械性能，以及良好的耐受水、油及化学介质的能力。修复回转窑托轮瓦座球体，为企业节省大量的停机时间，创造巨大的经济价值；避免了报废更换，使企业内部的维修资源得到优化。
3、回转窑窑尾吐灰
锚固件选择错误，造成窑尾烟室斜坡的浇注料平面比设计高。在增加喂料量时，下料管容易被堵死，加上下料室板浇注尺寸错误，造成回转窑内通风受阻，导致结后窑圈严重，窑尾频繁吐料。及时对预热器、翻板阀、管道和检查门等部位进行堵漏处理，减少漏风对窑运行的影响，确保温度和压力恢复到正常操作状态。拆除窑尾烟室斜坡和下料室板的浇注料和锚固件，按照设计要求，重新焊接锚固件和浇注浇注料。
4、回转窑放炮
点火时回转窑内温度较低，加煤燃烧不好，当煤粉落到一定程度时，燃烧激烈，发生放炮现象。防止的方法为尽量提高点火温度，减少用煤量，缩短点火时间。点火前窑内煤粉过多，点火后容易出现放炮。防止的方法是在点火前尽量减少或不向窑内通热风，减少煤粉的沉落，如需放热风，可开排风机，低速旋转回转窑，将煤粉排到窑外。
5、回转窑托轮轴瓦温升
回转窑托轮轴瓦温升属于突发事件，因此要做好及时的安排，只有这样才不会错过最佳时期。对于处理托轮轴瓦温升的专用工器具，也应该单独放置。由于循环水不畅、量少或内部循环水管渗水同时瓦口间隙小是引起的轴瓦温升的最常见原因。同时由于轮带垫板、挡板磨损过大，使轮带运行不稳定也是造成托轮轴瓦温升的原因。面对托轮轴瓦温升采取以下应对措施：循环水外排，加大冷却水量，同时对各挡轮带与托轮接触面加强润滑，加注新润滑油；如果整个托轮温度较高，可向托轮下面的水槽内加水降温；如果轴肩或止推圈处温度高，可改变液压挡轮运行状态。
6、回转窑结圈
结圈分为前结圈和熟料圈。 前结圈，是结在回转窑烧成带末端部位的圈，而熟料圈，是结在窑内烧成带与放热反应带之间的圈，也水泥回转窑内危害最大的结圈。在熟料进入冷却带时，带有液相的高温熟料覆盖在温度较低的末端窑皮上，就会很快粘结、越粘越厚，形成前结圈。而熟料圈则是在熟料煅烧过程中，温度范围内出现的液相量偏多，从而形成熟料圈。当圈位距下料口较远时可不关排风、不减少喂料量，只要拉出喷煤管就可以烧掉。当窑内窑皮长得长而厚或有轻度圈根时，将喷煤管偏外拉出，移动燃烧带位置，降低结圈部位温度，改变煤灰沉落位置，使厚长的窑皮逐渐垮落。