1. 浸出榨油设备的原理
浸出法制油是应用萃取的原理，选择某种能够溶解油脂的有机溶剂，使其与经过预处理的油料进行接触——浸泡或喷淋，使油料中油脂被溶解出来的一种制油方法。
这种方法使溶剂与它所溶解出来的油脂组成一种溶液，这种溶液称之为混合油。
利用被选择的溶剂与油脂的沸点不同，对混合油进行蒸发、汽提，蒸出溶剂，留下油脂，得到毛油。
被蒸出来的溶剂蒸汽经冷凝回收，再循环使用。
2. 榨油浸出工艺
榨油工艺 压榨：就是传统的工艺，把榨油的物质比如花生放在容器中，给容器加压力把里面的油挤出来。 浸出：就是用化学有机溶剂把里面的油萃取出来。（因为油脂在这些溶剂里面溶解度比较高，很容 易就溶出来了）之后再把油脂从溶剂中分离出来。 可想而知，浸出工艺可以深入到组织内部，所以出油率比较高，压榨完的废料还可以再浸出油来呢。所以压榨的油是比较贵的。 而浸出工艺分离的再干净也或多或少会残留一些有机溶剂，不知道对身体影响大不大。
3. 浸出榨油设备的原理是
食用油压榨和浸出主要体现在原理、方法以及特点上的不同。
1、原理不同
压榨是靠物理压力将油脂直接从油料中分离出来，全过程无任何化学添加剂，保证产品安全、卫生、无污染，天然营养不受破坏。
浸出是利用油脂和有机溶剂相互溶解的性质，将油料破碎压成胚片或者膨化后，用正己烷等有机溶剂和油料胚片在名叫浸出器的设备内接触，将油料中的油脂萃取溶解出来。
2、方法不同
压榨法就是采用纯物理压榨制油工艺、经过选料、培炒、物理压榨、最后经天然植物纤维过滤技术生产而成。
浸出法是采用溶剂油(六号轻汽油)将油脂原料经过充分浸泡后进行高温提取，经过“六脱”工艺(即脱脂、脱胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸)加工而成。
3、特点不同
压榨法不涉及添加化学物质，保留了油料内的丰富营养，无化学溶剂污染，不含任何化学防腐抗氧化剂。但出油率低相对较低。
浸出法出油率高、生产成本低，这也是大豆色拉油的价格一般要低于压榨油的原因之一。但是浸出过程中，食用油中的残留不可避免。
4. 食用油 压榨 浸出
非转基因食用油是指用非转基因原料制成的食用油，这类食用油更天然，更健康。 浸出和压榨是食用植物油的制取一般有两种方法。压榨法是用物理压榨方式，从油料中榨油的方法。浸出法是用化工原理，用食用级溶剂从油料中抽提出油脂的一种方法, 是目前国际上公认的最先进的生产工艺。
压榨油和浸出油都须经过化学精炼才能成为可食用的成品油。只经过压榨或浸出这第一步加工工艺得到的油叫毛油，毛油是不能吃的。压榨油和浸出油在生产过程中都须通过碱炼、脱色、脱臭等化工过程进行精炼，去除油脂中的杂质，才能使之符合国家标准，成为可食用的成品油。 1. 谁更安全、更健康？ 无论是“纯压榨油”、还是“浸出毛油”和“压榨毛油”经过化学处理后制成的可食用油，只有达到各级油品的标准才能上市销售。 所以无论是浸出油还是压榨油，只要符合我国食用油脂质量标准和卫生标准的，就都是安全的。 国家食用油标准对这两种工艺都予允许使用。所谓“压榨油比浸出油更安全、更健康”的论断违反了国家食用油标准，是一种违规的宣传行为，从这一点上看，似乎有误导人们高消费的嫌疑。 2. 谁更营养？ “纯压榨” 不精制的油，因为没有经过一些列化学处理，会较少的破坏、更多的保留油脂中维生素、甾醇等天然成分。 但无论是浸出后精制还是压榨后精制的油，经加工后大部分营养成份被破坏，因此从这一点上看，“纯压榨”的油略胜一筹。
5. 浸油法榨油原理
浸油 炼油的 一种方法。 过去大豆制油 是榨油 出油率低 方法是 用120号 溶剂油 浸泡大豆 把大豆里面的 油豆浸泡出来 然后在 加温把溶剂油 挥发掉 就成了 大豆浸油了 。
6. 浸出榨油设备的原理是什么
植物中提取食用油有两种工艺方法，分化学取油法和物理取油法，也就是我们平时所说的浸出法（化学）和压榨法（物理）：
压榨法:压榨法有悠久的历史,它的工艺过程比较简单:把油料蒸熟、炒熟以后,用机械的方法把油从油料中挤压出来。古老的压榨法,需要操作人员付出繁重的体力劳动。而挤压过的油渣(油饼)中,残油含量相当高,因而浪费了极为宝贵的油料资源。现代的压榨法已是工业化自动化的操作,但油渣中残油含量高的问题还是不能解决。
从压榨的原料的预处理来区分有冷榨法和热榨法，也叫熟榨法。冷榨就是原料不经过烘炒或者蒸制直接将原料投入榨油机挤压出油，这种方法油品颜色相对比较浅，色彩更加明亮，但出油率低，而且油料味道不浓厚，香醇。而熟榨要把油料作物在压榨前经过烘干，目的是降低原料水分，增加油脂分子的活跃性和流动性，从而提高出油率，保证油质味道的香浓。但也破坏了油品的化学组织成分，导致油的颜色更深，更黑。
油料压榨工艺的基本过程如下：
1.常规生产工艺：生料--蒸炒--压榨--机榨毛油
2.特殊油脂生产工艺：油籽--炒籽--压榨--过滤--香味油脂
3特殊油料生产工艺：油籽--整籽冷压榨--过滤--冷榨油脂
油料被挤压出油过程：当油料进入榨油机榨膛内，随着榨膛旋转，压力增大。籽料随着油脂的挤出不断挤紧，直接接触的榨料粒子间相互产生压力而造成籽料的塑性变形，尤其在油膜破裂处和粘合一体。这样在被挤出炸膛后，榨料不在是松散体，而形成一种可塑体，称为油饼。压榨时由于温度和压力的双重作用，蛋白质会继续变质，继而影响榨料塑性，总之，蛋白质变性程度适当才能保证最好的压榨出油效果。
浸出法：浸出法是一种制油工艺。其理论依据是萃取原理，它于1843年起源于法国，是一种安全卫生、科学先进的制油工艺。现在工业发达国家用浸出法生产的油酯总产量的90%以上。浸出法制油的优点是粕饼中含残油少、出油率高、加工成本低、经济效益高，而且粕的质量高，用于饲料行业饲养效果好。
国家专门为油料加工安排生产的专用溶剂油，以其自身成分特点，能够保证其与油脂彻底分离脱除。浸出法是利用油脂和有机溶剂相互溶解的性质，将油料破碎压成胚片或者膨化后，用有机溶剂（一般情况下是正己烷）和油料胚片在名叫浸出器的设备内接触，将油料中的油脂萃取溶解出来。然后通过加热汽提的方法，脱除油脂中溶剂。通过这种方法，可以将油料残渣中的残油降低至1%率以内。以大豆为例，浸出法比压榨法的出油率要高50%。
浸出法制油工艺
（1）浸出法制油工艺的分类按操作方式，浸出法制油工艺可分成间歇式浸出和连续式浸出：
①间歇式浸出 料胚进入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作，都是分批、间断、周期性进行的浸出过程属于这种工艺类型。
②连续式浸出 料胚进入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作，都是连续不断进行的浸出过程属于这种工艺类型。
按接触方式，浸出法制油工艺可分成浸泡式浸出、喷淋式浸出和混合式浸出：
③浸泡式浸出 料胚浸泡在溶剂中完成浸出过程的叫浸泡式浸出。属浸泡式的浸出设备有罐组式，另外还有弓型、U型和Y型浸出器等。
④喷淋式浸出 溶剂呈喷淋状态与料胚接触而完成浸出过程者被称为喷淋式浸出，属喷淋式的浸出设备有履带式浸出器等。
⑤混合式浸出 这是一种喷淋与浸泡相结合的浸出方式，属于混合式的浸出设备有平转式浸出器和环形浸出器等。
（2）浸出法制油工艺 按生产方法可分为直接浸出和预榨浸出：
①直接浸出 直接浸出也称“一次浸出”。它是将油料经预处理后直接进行浸出制油工艺过程。此工艺适合于加工含油量较低的油料。
②预榨浸出 预榨浸出油料经预榨取出部分油脂，再将含油较高的饼进行浸出的工艺过程。此工艺适用于含油量较高的油料。
（3）浸出工艺的选择依据及基本的工艺流程 浸出生产能否顺利进行，与所选择的工艺流程关系密切，它直接影响到油厂投产后的产品质量、生产成本、生产能力和操作条件等诸多方面。因此，应该采用既先进又合理的工艺流程。选择工艺流程的依据是：
①根据原料的品种和性质进行选择 根据原料品种的不同，采用不同的工艺流程，如加工棉籽，其工艺流程为：棉籽→清洗→脱绒→剥壳→仁壳分离→软化→轧胚→蒸炒→预榨→浸出；
若加工油菜籽，工艺流程则是：油菜籽→清选→轧胚→蒸炒→预榨→浸出；
根据原料含油率的不同，确定是否采用一次浸出或预榨浸出。如上所述，油菜籽、棉籽仁都属于高含油原料，故应采用预榨浸出工艺。而大豆的含油量较低，则应采用一次浸出工艺。
大豆→清选→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出；
②根据对产品和副产品的要求进行选择 对产品和副产品的要求不同，工艺条件也应随之改变，如同样是加工大豆，大豆粕要用来提取蛋白粉，就要求大豆脱皮，以减少粗纤维的含量，相对提高蛋白质含量，工艺流程为：
大豆→清选→干燥→调温→破碎→脱皮→软化→轧胚→浸出→浸出粕→烘烤→冷却→粉碎→高蛋白大豆粉
③根据生产能力进行选择 生产能力大的油厂，有条件选择较复杂的工艺和较先进的设备；生产能力小的油厂，可选择比较简单的工艺和设备。如日处理能力50吨以上的浸出车间可考虑采用石蜡油尾气吸收装置和冷冻尾气回收溶剂装置。
食品科学与工程专业人士指出，对大部分油料来说，不管是压榨还是浸出，得到的毛油因为含有磷脂、游离脂肪酸、农药残留等，不能直接食用，都必须经过脱胶、脱酸、脱色和蒸馏脱臭等精炼工序后，才能得到可供我们食用的油。因此，食用油是否安全，不在于前段制取采用压榨还是浸出工艺，主要是由后续的精炼工艺决定的。
浸出油厂用的正己烷都必须是食品级的，食品级的正己烷经过重金属脱除处理，铅、砷等有害金属残留都低于10ppb（亿分之一），这么低的残留不会对生产的油有危害。
我国国标规定食用油外包装上必须标明制取工艺，这是为了给消费者以知情权，并不意味着两种制取工艺在食品安全上有差异。
7. 油的制作工艺压榨和浸出
2．1 清理：与普通二级油所用设备相同
2．2 分级：用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒，这部分可用于生产二级油，单独销售。
2．3 烘干/冷却：烘干设务可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。
2．4 破碎/脱皮：破碎机可用齿辊式破碎机，目的是把红外衣扒掉，破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出，分离出的花生红皮可用作医药化工原料。
2．5 热风烘炒：将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉，在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素，温度太低，香味较淡；温度太高，油料易湖化。
2．6 降温与轧糁：为防止油料糊化和自燃，烘炒后应迅速散热降温，降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。
2．7 蒸炒："用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2层装料要满，起到蒸的作用；3层~5层装料要浅，起到排除水分的作用；出料温度108℃～112℃，水分5%～7%，为保证花生油有浓郁的香味，蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。
2．8 榨油：本工艺使用的是200型螺旋榨油机，考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性，对榨油机主轴转速作了适当调整，主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm，并适当放厚饼的厚度，一般控制在10mm左右。入榨温度135℃，入榨水分1.5%～2%，机榨饼残油9%～10%。