1. 挤出设备构造
液压泵将柴油机的机械能转换成液压能，一路通过低速大扭矩液压马达驱动搅龙旋转，将进入搅龙仓的混凝土拌合料输送到成型腔;另一路通过液压马达驱动振动器，使成型腔中的拌合料产生高频振动。成型腔内拌合料在搅龙挤压力和振动器激振力的综合作用下，充满成型腔，并达到设定的密实程度，在搅龙轴向推力的作用下，边墙挤压机以密实的混凝土为支撑向前移动，机后连续形成梯形断面形状的混凝土边墙。 拌合料均匀进入搅龙仓，边墙挤压机匀速前进，机后亦匀速形成设定密实度的混凝土边墙;拌合料断续进入料仓，边墙挤压机的前进速度为变值;当拌合料停止供给，边墙挤压机的前进速度为零。即边墙挤压机的前进速度为无控自动调节，调节的前提条件是成型腔内拌和料达到设定的密实程度。 混凝土边墙的密实程度可以按需要设定。边墙挤压机向前移动的前提条件是成型腔内密实拌和料的支反力等于机器前进的各种阻力之和，通过调整成型仓内配重数量和前轮的支撑高度可改变成型腔内拌合料与模板之间的摩擦阻力，摩擦阻力是前进总阻力的主要组成，总阻力减小，拌合料的密实程度降低;反之，拌合料的密实程度增加。 边墙挤压机基本结构： 边墙挤压机的结构由后轮、成型仓、搅龙仓、动力仓、液压系统和前轮及转向机构六大部分组成。成型仓、搅龙仓、动力仓三段之间用螺栓联结成一体，成型腔两侧各有一个后轮；前轮及转向机构焊接在动力仓的前端，液压系统在动力仓内。
2. 挤出机挤压系统组成
患者的情况，乳头有溢液，考虑为激素水平增高引起的，也不排除乳腺增生的可能性，现在不能面见患者，不好说的绝对性，可以行乳腺彩超检查，根据检查结果来判断的，现在不可以过多的刺激它，平时的饮食要以清淡、营养为主，不可以吃辛辣刺激性食物，以免不利于恢复。
3. 挤出机构造
挤出机的工作原理不难看出，塑料在挤出机中塑化，向前挤压流动，其主要动力来源于加料段的固体输送，塑化的均匀程度很大程度是由于均化段的结构和机头模具的阻力所造成的回流。在改善螺杆混炼结构上已经有了许多新型的结构，但其往往适合于热稳定性很好的聚合物，却不适宜ＰＶＣ树脂的生产。
4. 挤出成型设备的组成
塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。
1、挤压系统
挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。
(1) 螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。
(2)机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。
(3) 料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。
(4)机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具，机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。
挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角，将机头分成斜角机头(夹角120度)和直角机头。机头的外壳是用螺栓固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用于通过芯线，在机头前部装有均压环，用于均衡压力，挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性，机头外部装有加热装置和测温装置。
2、传动系统
传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。
3、加热冷却装置
加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件。
(1)现在挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。加热装置由外部加热筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。
(2)冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。机筒冷却分为水冷与风冷两种，一般中小型挤塑机采用风冷比较合适，大型则多采用水冷或两种形式结合冷却;螺杆冷却主要采用中心水冷，目的是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提高产品质量;但在料斗处的冷却，一是为了加强对固体物料的输送作用，防止因升温使塑料粒发粘堵塞料口，二是保证传动部分正常工作。
发展过程
挤出机起源于1 8世 纪 ， 英 格 兰 的 J o s e p h B r a ma h于 1 7 95年制造的用于制造无缝铅管的手动活塞式压出机被认为是世界上第一 台挤出机 。从那时开始， 在 1 9世纪前 5 0年内，挤出机基本上只应用于铅管的生产、 通心粉和其它食品的加工、 制砖及陶瓷工业。
在作为一种制造方法的发展过程中，第 1次有明确记载的是 R . B r o o m a n在 1 8 4 5年申请的用挤出机生产固特波胶电线的专利。固特波公 司的 H.B e w l g y随后对该 挤 出机进 行了改进 ， 并于 1 8 51 年将它用于包覆在 D o v e r 和 C a l a i s公司之间的第 1根海底电缆的铜线上。在此后的 2 5年内，挤出方法 1 3渐重要 ，并且逐渐由电动操纵的挤出机迅速替代了以往的手动挤出机。初期机械操纵的柱塞式挤出机生产了成千上万公里的绝缘电线和电缆，从而牢固地确立了挤出法用于生产电缆的地位。早期生产电缆的挤出机无论是手动的、 机械的或者液压的， 全都是柱塞式的。在这种生产过程中，柱塞将热的古塔波胶压入到通有铜导线口模中， 古塔波胶从口模中 挤 出， 这样就包覆在铜导线上形成绝缘层 。
5. 挤出设备基本构造
我只能说：楼上的两个人回答的都不准确，他们回答的与楼主的提问稍微有些偏差楼主是想问：使用中的实际挤出量怎么算么？挤出机，无论是单螺杆还是双螺杆，提到挤出量就必须要说明两个概念：1.理论极限挤出量2.实际挤出量理论极限挤出量的算法是：通过螺杆几何学计算（机筒内部空间的横截面积-螺杆横截面积=流道横截面积）然后乘以加料段大导程螺纹元件的导程再乘以主机转速，都用国际标准单位，得到的m³/h就是在这个转速下的理论极限挤出量。
实际挤出量是不需要计算的，一般来说都是计量喂料，挤出量就是你设置的喂料量。
如果是饥饿喂料（实际中很少见因为加料量不够稳定），就需要结合物料的特性了，比如是粉料还是粒料，他的固态颗粒流动性怎么样，还有喂料装置的结构尺寸都有关系，但是通常固态饥饿喂料实际挤出量不会超过理论极限挤出量的80%在设计计量喂料量的时候，通常为理论极限挤出量的60%比较合适，可以在一定主机转速范围内不需要调整喂料量。
希望对你有帮助，呵呵，祝顺利。
6. 挤出工艺设备
挤压法的优势
挤压法主要生产管材、棒材、型材和线坯。相对于其他金属加工方法，其优点如下：
1. 具有比轧制更为强烈的三向压应力状态图，金属可以发挥最大的塑性，因此挤压法可以加工轧制、锻造无法加工的金属。对于脆性材料如钨、钼等，也可先用挤压法开坯，再用其他方法加工。
2. 挤压法可以生产断面复杂的产品，而其他加工方法很难或者无法处理，而且经济成本高。
3. 挤压法有极好的灵活性，通过更换孔模，同一设备能生产各种型号和规格的产品。因此非常适合小批量、多品种、多规格的生产环境。
4. 产品尺寸精确，表面质量高。由于具有高表面质量和尺寸精度，多数挤压制品无需再加工即可直接使用。
5. 容易实现生产自动化和封闭化。极大的减少加工现场对人员的依赖，特殊有害生产环境无需人工干预。