1. 内啮合齿轮设计规范
可以的。
内啮合齿轮泵是采用齿轮内啮合原理，内外齿轮节圆紧靠一边，另一边被泵盖上“月牙板”隔开。主轴上的主动内齿轮带动其中外齿轮同向转动，在进口处齿轮相互分离形成负压而吸入液体，齿轮在出口处不断嵌入啮合而将液体挤压输出。
2. 标准外啮合齿轮的齿形系数
1、每一个变位系数对应一条曲线，根据变位系数确定查哪条曲线，横坐标为齿数或者当量齿数，选择齿数做垂线，与根据变位系数确定的曲线交点纵坐标即为需要查的外啮合齿轮复合齿形系数。
2、如果没有正好对应的变位系数，那就采用线性内插法。在两个临近的变位系数对应齿形系数间插值求得。
3、齿轮系数即载荷系数K，包括使用系数KA、动载系数KV、齿间载荷分配系数Kα及齿向载荷分布系数Kβ，即K=KAKVKαKβ；
4、齿间载荷分配系数Kα ：是考虑齿间载荷分布的不均匀所产生影响的系数。与齿距误差，弹性变形等有关。
5、齿向载荷分布系数Kβ：是考虑齿面上载荷沿接触线分布不均所产生影响的系数。
与齿轮相对轴承的位置，轴、轴承、支座的变形以及制造、装配误差等有关。
3. 内啮合齿轮设计计算
理论啮合线长度，是两个齿轮基圆的内公切线长度。实际啮合线长度，是两个齿轮的齿顶圆截取理论啮合线的长度。通过中心距、两个基圆及其内公切线、两个齿顶圆，画出简单的几何图形，就可以计算出来的。
4. 内啮合齿轮设计规范要求
一、齿轮的基本参数是什么？——齿数，法面模数，法面压力角。
1、齿数：齿轮上的每一个用于啮合的凸起部分， 均称为轮齿。一般说来，这些凸起部分呈辐射状排列。它被用于与配对齿轮上的类似的凸起部分接触，由此导致齿轮的持续啮合运转。
2、法面模数：模数是决定齿大小的因素。齿轮模数被定义为模数制轮齿的一个基本参数，是人为抽象出来用以度量轮齿规模的数。目的是标准化齿轮刀具，减少成本。直齿、斜齿和圆锥齿齿轮的模数皆可参考标准模数系列表。
二、两个齿轮正确啮合的条件：
从啮合原理上讲，对任意齿轮，不管是渐开线齿轮还是双圆弧齿轮，它们正确啮合，则满足啮合条件：它们接触点处的法矢垂直于它们之间的相对运动速度，则它们之间就是正确啮合的。 对于我们常见的渐开线外啮合齿轮，任意两条渐开线都是相互啮合的，因此它们只需要满足公法线处的齿距相等就可以正确啮合了，简言之： 两标准直齿圆柱齿轮正确啮合：模数相等，压力角相等。两标准斜齿圆柱齿轮正确啮合：模数相等，压力角相等，螺旋角相等，而且旋向相反。
5. 齿面啮合标准
轮齿啮合间隙应0.15~0.40mm范围内。齿侧间隙的存在会产生齿间冲击，影响齿轮传动的平稳性。因此，这个间隙只能很小，通常由齿差来保证。对于齿轮运动设计仍按无齿侧间隙（侧隙为零）进行设计。
最小轮齿侧隙的设计准则：为了保证齿面间形成正常的润滑油膜和防止由于齿轮工作温度升高引起热膨胀变形致使轮齿卡住，轮齿在啮合时必须有适当的齿侧间隙。
6. 内齿轮和外齿轮啮合条件
渐开线齿轮正常交替啮合，也就是在啮合时不发生重叠，也不发生分离，那么两齿轮相邻同侧齿廓在啮合线上的距离必须相等，因为啮合线为两齿轮的基圆公切线，同侧齿廓相等，也就是两齿轮基圆齿距【基节（法节）】相等。
P1=P2
π*m1*cosα1=π*m2*cosα2
又因模数和压力角已经标准化。
所以上式只需同时满足
m1=m2
α1=α2
所以正常啮合的条件是 模数 和 压力角 分别 相等
齿轮不仅正常啮合，还要能够连续传动才能传动平稳。
齿轮连续传动的条件是两齿轮的实际啮合线≥两齿轮的基节，也就是重合的≥1
7. 齿轮齿条啮合间隙标准
①3ml~4ml。
②齿侧间隙的存在会产生齿间冲击，影响齿轮传动的平稳性。因此，这个间隙只能很小，通常由齿差来保证。对于齿轮运动设计仍按无齿侧间隙（侧隙为零）进行设计。
③最小轮齿侧隙的设计准则：为了保证齿面间形成正常的润滑油膜和防止由于齿轮工作温度升高引起热膨胀变形致使轮齿卡住，轮齿在啮合时必须有适当的齿侧间隙。扩展资料齿轮的齿侧间隙用公法线长度值（有2个，上下偏差），计算出实际齿厚值（有对应的2个数值）。
8. 内啮合齿轮设计规范最新版
可以设置两个齿轮轴∥，齿面相切即可
